EKLEMELİ İMALAT İÇİN TAHRİBATSIZ MUAYENE YÖNTEMLERİ

1. GİRİŞ
   Eklemeli İmalat (Additive Manufacturing, AM), geleneksel üretim yöntemlerine oranla daha karmaşık ve özelleştirilmiş parçaların üretilmesine olanak tanıyan yenilikçi bir üretim teknolojisidir. Katman katman ekleyerek üretme temeline dayanan bu yöntem, havacılık, otomotiv, biyomedikal ve savunma endüstrileri gibi birçok sektörde hızla yaygınlaşmaktadır. Ancak, AM süreçlerinde ortaya çıkabilecek süreksizlikler, malzeme ve üretim hataları, parçaların yapısal bütünlüğünü ve başarısını olumsuz yönde etkileyebilir. Bu nedenle, AM ile üretilen parçaların kalite kontrolü büyük önem taşımaktadır.
   Tahribatsız Muayene (Non-Destructive Testing, NDT) yöntemleri, eklemeli imalat süreçlerinde oluşabilecek eksikliklerin saptanması ve malzeme özelliklerinin değerlendirilmesi açısından kritik bir rol oynamaktadır. Ultrasonik testler, radyografik, manyetik parçacık, girdap akımları muayenesi ve bilgisayarlı tomografi gibi çeşitli NDT teknikleri, AM parçalarının hem üretim sürecinde hem de sonrasında değerlendirilmesine olanak tanımaktadır.
   Bu çalışma, eklemeli imalat ile üretilen parçaların yapısal niteliğini ve NDT yöntemlerini ayrıntılı bir şekilde ele alarak, farklı muayene tekniklerinin üstünlüklerini, sınırlamalarını ve uygulama alanlarını incelemeyi amaçlamaktadır. Böylece, yüksek kaliteli ve güvenilir eklemeli parçaların üretimine katkıda bulunulması hedeflenmektedir. İzleyen bölümde AM ile üretilen parçaların niteliklerine değinilirken 3. Bölümde NDT yöntemleri, AM ile olan ilişkileri üzerinden açıklanmıştır. Daha sonra bu alanlarda yapılması gereken araştırmalar 4. Bölümde açıklanarak yayın, 5. Bölümde yapılan özet ile sonlandırılmıştır.
2. EKLEMELİ İMALAT PARÇALARININ NİTELİKLERİ
   Eklemeli imalat, karmaşık geometrilerin ve özelleştirilmiş bileşenlerin üretimini olanaklı kılarak modern üretim süreçlerini oluşturmuştur. Ancak, eklemeli imalat ile üretilen parçaların yapısal bütünlüğünü ve başarısını korumak, üretim sürecinde oluşabilecek süreksizlikler ve istenmeyen içyapı özellikleri nedeniyle önemli bir zorluk olmayı sürdürmektedir. Her bir hata türü, parçaların başarımını ve uzun dönem dayanıklılığını tehdit eden önemli sorunlara yol açabilir. Eklemeli imalat ile üretilen parçalarda sıklıkla karşılaşılan sorunlar; çatlaklar, gözeneklilik, ergime noksanlıkları, yönsel farklılık (anizotropi), kalıntı gerilmeleri, yüzey kusurları, istenmeyen fazlar ve mikroyapı hatalarıdır.
   • Çatlaklar: Çatlaklar, genellikle kalıntı gerilmeleri, zayıf katman bağları veya termal gerilmeler nedeniyle oluşur. Çatlaklar, parçaların mekanik yükler altında kırılmasına yol açabilir. Bu durum da özellikle uçak, otomotiv ve enerji gibi kritik sektörlerde büyük riskler oluşturur. Ayrıca, parçaların yorulma ömrünü kısaltarak, kullanım süresince beklenmeyen arızalara neden olabilir.
   • Gözeneklilik: Gözenekler, malzemedeki gaz cepleri veya malzeme birleşimindeki eksikliklerden kaynaklanabilir. Metal, polimer veya seramik malzemelerdeki yüksek gözeneklilik, parçanın yoğunluğunu ve dayanımını azaltır. Bu durum, malzemenin çekme, eğilme ve yorulma gibi mekanik özelliklerini zayıflatır ve erken yorulmaya neden olabilir.
   • Ergime Eksiklikleri: Katmanlar arasındaki birleşim eksiklikleri, yeterli enerji iletimi sağlanmadığında oluşur. Bu eksiklikler, zayıf bağların oluşmasına ve parçanın mekanik dayanımının düşmesine yol açar. Özellikle yük taşıyan parçalar için bu tür hatalar, kritik hasarlara ve yapı bütünlüğü kaybına yol açabilir.
   • Anizotropi: AM parçaları genellikle katmanlı üretim süreci nedeniyle yönsel farklılığa bağlı anizotropik özellikler sergiler. Bir diğer deyişle, parçanın mekanik özellikleri üretim yönüne bağlı olarak değişebilir. Bu durum, özellikle yüksek duyarlılık gerektiren uygulamalarda (örneğin, tıbbi amaçla doku içerisine yerleştirilen yapay maddeler – implantlar veya uçak bileşenleri gibi) sorun yaratabilir, çünkü her yönün farklı bir yük taşıma kapasitesi vardır.
   • Kalıntı Gerilmeleri: AM süreçlerinde hızla ısınma ve soğuma, kalıntı gerilmelerinin birikmesine yol açabilir. Bu gerilmeler, parçanın şeklinin bozulmasına, çatlakların oluşmasına veya boyut hatalarına neden olabilir. Ayrıca, yüksek kalıntı gerilmeleri, parçanın yorulma dayanımını olumsuz etkiler ve uzun dönemdeki güvenilirliğini azaltır.
   • Yüzey Kusurları: AM parçalarında genellikle katmanlar arasındaki geçişlerden kaynaklanan yüzey pürüzlülükleri bulunur. Bu yüzey kusurları, özellikle yüksek gerilme altındaki parçalarda çatlakların oluşmasına neden olabilir. Ayrıca, tıbbi implantlar veya hassas makinalardaki uygulamalar için, bu tür yüzey hataları, parçaların işlevselliğini olumsuz yönde etkileyebilir.
   • İstenmeyen Fazlar ve Mikro Yapı Hataları: AM süreçlerinde hızlı soğuma nedeniyle, dengeye ulaşmamış fazlar veya istenmeyen faz ayrışmaları oluşabilir. Bu tür mikro yapısal anormallikler, malzemenin darbe dayanımını, tokluğunu ve korozyon direncini azaltabilir. Özellikle metal ve seramik malzemelerde, istenmeyen fazların oluşumu, malzemenin yüksek sıcaklıklardaki başarımını olumsuz etkileyebilir.
   Her bir hata türü, AM parçalarının dayanıklılığını, dayanımını, yorulma ömrünü ve genel güvenilirliğini doğrudan etkiler. Bu nedenle, bu tür süreksizliklerin saptanması ve malzeme özelliklerinin niteliğinin belirlenmesi, kaliteli üretim sağlamak ve parçaların ömrünü uzatmak için önemlidir. Özellikle kritik uygulamalarda, bu tür eksikliklerin önceden belirlenmesi ve uygun düzeltici işlemlerle giderilmesi büyük bir önem taşır.
   Günümüzde, bu kusurları saptamak amacıyla üretim sürecinde ve sonunda, tahribatlı mekanik testler ve NDT yöntemleri uygulanmakta ve mikro yapı analizleri gerçekleştirilmektedir. Araştırmacılar, ortaya çıkabilecek eksiklikleri, özellikle üretim sürecinde belirlemek için çalışmalarını sürdürmektedir. Diğer yandan üretim sonrasında oluşabilecek eksiklikleri de özellikle hızlı ve tahribatsız bir şekilde belirleme çalışmaları da sürdürülmektedir. Bu çalışma, AM parçalarında farklı kusur türlerini saptayarak niceliksel olarak değerlendirmek için uygulanan temel yapısal nitelik belirleme tekniklerine kapsamlı bir genel bakış açısı sunarak yüksek kaliteli üretimin sağlanmasına katkıda bulunmayı amaçlamaktadır.
   Geleneksel olarak NDT teknikleri, üretim süreçlerinde eksikliklerin belirlenmesi amacıyla kullanılsa da, bu yöntemler yalnızca eksiklik saptanmasıyla sınırlı değildir. Üretilen parçaların son başarımını belirleyen malzeme özelliklerini görmek için de, çeşitli NDT teknikleri giderek daha fazla kullanılmaktadır.
   Ultrasonik Testler (Ultrasonic Testing, UT) ile ses hızı ve zayıflama katsayıları ölçülerek içyapıda oluşan fazlar, anizotropi, kalıntı gerilimler, sertlik ve elastik modüllerin belirlenmesi sağlanabilir [1], [2], [3], [4]. Foster ve ekibi [5], Ultrasonik Eklemeli İmalat (Ultrasonic Additive Manufacturing, UAM) yöntemiyle üretilen AL 3003-H18 malzemelerin elastik özelliklerini incelemek amacıyla UT yöntemini uygulamışlardır. Çalışmada, parçaların farklı bağlanma yüzdesine sahip bölgelerinde hem boyuna hem de enine ses dalgası hızları ölçülmüş ve bu ölçümlerle parçaların elastik sabitleri hesaplanarak, soğuk işlenmiş alüminyum örneklerle karşılaştırılmıştır. Araştırmacılar, UAM ile üretilen bileşenlerin anizotropik özellikler gösterdiğini ve son ürünlerde bulunan boşlukların elastik sabit değerlerini %48’e kadar düşürebileceğini belirtmişlerdir. Alay ve arkadaşları da [6], Seçici Lazer Ergitme (Selective Laser Melting, SLM) yöntemi ile iki farklı oryantasyonda (yığma yönünde) IN 718 çekme örnekleri üretmiş ve anizotropiyi UT ile saptama yöntemleri üzerinde çalışmıştır (Şekil 1). Üretilen örnek parçalarda Ultrasonik ses hızı ölçümleri yaparak, sonuçlarını sertlik ve mekanik elastik modülü ile karşılaştırıp, benzer sonuçlar elde etmişlerdir. İki farklı yığma yönünün elastik modülünde anizotropiye neden olduğu ve bunun UT ile hızlı ve tahribatsız bir şekilde saptanabilir olduğunu savunmuşlardır [6]. Son zamanlarda yapılan çalışmalarda UT, AM ile üretilmiş parçalarda, hızlı ve tahribatsız bir şekilde elastik özellikler hakkında tutarlı sonuçlar sağladığı görülmektedir.

Şekil 1. Tarama Stratejisi Gösterimi ve İki Farklı Yığma Oryantasyonu İçin Tarama Yönü ve Yığma Yönü Gösterimi (a) ve Sertlik- Boyuna Ses hızı Korelasyonu (b) [6]

Diğer bir çalışmada ise Slotwinski ve arkadaşları [7], AM örneklerinin dalga hızı ile gözeneklilik içeriği arasında bir bağıntı kurmaya çalıştılar. Yapılan çalışmalarda, ultrasonik dalga hızı ölçüm yönteminin, örneklerin gözenek oranında yaklaşık %5’lik küçük değişiklikleri bile görebildiği ortaya konulmuş ve bu yöntemin SLM ürünlerinin gözenek içeriğini yerinde izleme amacıyla kullanılabileceği sonucuna varılmıştır. Yap ve arkadaşları [8] tarafından yapılan bir başka çalışmada ise, Ergiyik Filament ile İmalat (Fused Filament Fabrication, FDM) yöntemiyle üretilen PC-ABS örneklerinin elastik sabitleri, UT aracılığıyla ölçülmüştür. Bu çalışmalar, ultrasonik yöntemlerin AM ile üretilen parçaların içyapısal özelliklerini değerlendirmede ve kalite kontrol süreçlerine katılmasının ne denli etkili olduğunu göstermektedir.
Akustik özelliklerin değişimi ile malzeme özelliklerinin bağıntısı da, ileri veri analiz yöntemleriyle incelenebilir. Pieris ve arkadaşları [9], SLM örneklerinin üretim sırasında izlenmesi için Mekansal Çözünürlüklü Akustik Spektroskopi (Spatially Resolved Acoustic Spectroscopy, SRAS) tekniğini kullanmışlardır. SRAS, yüzey ses dalgaları kullanarak malzemelerin elastik özelliklerini ölçen bir lazer akustik (Laser Acoustics, LU) tekniğidir. Yazarlar, bir örnekte kullanılan lazer gücündeki değişimin etkisini izlemek ve diğer bir örnekte ise yapı tarama stratejisini incelemek amacıyla SRAS tekniğini kullanmışlardır. Elde ettikleri sonuçlar, SRAS’ın SLM süreçlerini üretim sırasında izlemek için etkili bir araç olarak kullanılabileceğini göstermiştir.
Ayrıca, Işıkla Katmanlı Görüntüleme (optik tomografi) ve Isıl Görüntüleme (termografi) gibi yöntemler kullanılarak, AM sürecinde veya sonrasındaki analizlerle mikroyapı değişimleri gözlemlenebilir [10]. Optik tomografi (OT), eklemeli imalat süreçlerinde eriyik havuzu dinamiklerini ve lazer-malzeme etkileşimini irdelemek için kullanılan ileri bir süreç içi izleme ve yapısal nitelendirme tekniğidir. Bu yöntem, yüksek hızlı optik sensörler aracılığıyla kızılötesi ve görünür spektrumda ışık emisyonlarını algılayarak, her katmanda enerji dağılımını ve ısıl profili haritalandırır [11]. OT, özellikle SLM süreçlerinde gözeneklilik, eksik işleme, mikro çatlaklar ve bileşimsel ayrışıklık gibi eksikliklerin belirlenmesinde kritik bir rol oynar. Yüksek zaman ve uzaysal çözünürlüğü olan OT sistemleri, eriyik havuzunun geometrisini ve soğuma kinetiğini irdeleyerek, katman bazlı ısıl değişim yönü (gradyanlar) ve soğuma hızının malzemenin mikroskopik yapısının oluşumuna etkisini incelemeye olanak tanır [12]. Gerçek zamanlı veri işleme adımlarıyla bütünleştirilen OT, süreç sapmalarını anlık olarak saptayıp, kapanımları, gaz boşluklarını, yüzey düzensizliklerini ve ısı girdisi dağılımlarını erkenden belirleyebilir. Bu tür karakterizasyonlar, yalnızca üretim aşamasında değil, aynı zamanda malzemelerin kullanım süresi boyunca oluşabilecek değişimlerin izlenmesinde de kritik rol oynar.
Eklemeli imalat ile üretilen parçaların özelliklerini belirlemek için her geçen gün NDT yöntemlerine olan ilgi artmaktadır. Üretilen her ürünün kullanım öncesinden tamamen incelenmesi gerektiği için bu yöntemler ön plana çıkmaktadır.

3. TAHRİBATSIZ MUAYENE YÖNTEMLERİ
   Eklemeli imalat ile üretilen parçaların muayenesinde kullanılabilecek NDT yöntemleri ve örnek çalışmalar, aşağıdaki alt bölümlerde açıklanmıştır.
   3.1 Görsel Muayene (VT)
   Görsel Muayene (Virtual Testing, VT) yöntemleri genel olarak doğrudan veya dolaylı olarak ikiye ayrılır. Bu çalışmada dolaylı muayene yöntemlerine odaklanılmıştır. Dolaylı muayenede, operatör ve incelenen yüzey arasında doğrudan bağlantı yoktur. Görüntü alma işlemi, fotoğraf, video, otomatik düzenek veya robot yardımı ile geçekleştirilir. Görüntüye ulaşmak için boroskop, videoskop, fiberoskop, kamera gibi aygıtlar kullanılabilir.
   Günümüzde, üretim sonrası (çevirim dışı) ayrıntılı görsel muayene yöntemleri çoğunlukla esnek fiberoskopları kullanmaktadır. Haridas ve arkadaşlarının çalışmasında [13], son üründe bulunan ulaşılması güç bölgelere ve/veya iç kanallara, minyatür ve manevra kabiliyeti yüksek fiberoskop propların erişimi ile görüntüler elde edilmiş ve bu şekilde yüzey pürüzlülüğü değerlendirmesi yapılabilmiştir.
   AM ile basılı parça üzerinde filamant damlası, eksik duvarlar, katmanların ayrılması, eğrilme ve yanık izleri gibi eksiklikler oluşabilir. Bu eksikliklerin saptanabilmesi için üretim aşamasında (in-situ) kullanılan görsel yöntemler ise birkaç ana gruba ayrılabilir [14]. Bunlar, tasarım-ürün arası sapma değerlendirmeleri, kamera ve lazer tabanlı görsel muayeneler, makine öğrenmesi veya yapay zekâ tabanlı değerlendirmeler olarak isimlendirilebilir. Kamera ve lazer tabanlı muayene yöntemleri polimer veya metal tabanlı üretim türlerine göre de çeşitlilik göstermektedir.
   3.1.1 Tasarım-Ürün Arası Sapma Değerlendirmesi
   Bu yöntem, Stereolitografik (STL) betimleme yöntemi kullanılarak, tamamlanmış ürünlerin CAD karşılıkları ile arasındaki geometrik sapmalarının belirlenmesine dayanmaktadır [15]. Bu yöntemin sunduğu sapma modellemesi ile düzeltme ve yerini doldurma planları oluşturulabilmektedir.
   3.1.2 Kamera ve Lazer Tarama ile İzleme Yöntemleri
   Bu teknikler, üretim sırasında kullanılmaktadır. Metal tabanlı üretim sırasındaki yöntemler genellikle ergiyik havuzun davranışını izlemek ve kontrol etmek için kullanılmaktadır [16], [17]. Polimer tabanlı üretim sırasında kullanılan yöntemlerde, baskı yapılan objeye yönlendirilen kamera [18], [19] veya lazer tarama sistemleri [20] ile oluşturulan görüntüler ise eksikliklerin belirlenebilmesi için incelenmektedir.
   Holzmond ve Li [21], eksikleri saptamak ve oluşturulan yüzey geometrisini çevrimiçi izlemek için, üç boyutlu bir sayısal görüntü bağıntısı sunmuştur. Bu, stereoskopik görüntüleri yakalayan ve daha sonra basılı fiziksel nesnenin dış yüzeyini ortaya çıkarmak için görüntülerin uzamsal bağıntılarını uygulayan görsel tabanlı bir tekniktir. Bu yöntem ile işlem sırasında filamant damlası ve düşük akış gibi kusurlar yakalanarak yerleri belirlenebilmiştir.
   Bir diğer çalışmada ise küçük ölçekli üretim sırasında cep telefonu kullanılarak elde edilen görüntülerin hata analizinde kullanılabildiği gösterilmektedir [22].
   Büyük ölçekli üretimler için üretim sırasında uygulanacak olan bu görsel muayene teknikleri kusur saptama ve önlemesine yardımcı olurken, eksikliklerin oluşturabileceği yüksek maliyet, zaman ve malzeme kazancı sağlayabilir.
   3.1.3 Yapay Zekâ Tabanlı Yöntemler
   Bir önceki bölümde anılan yöntemler çoğunlukla geleneksel görüntü işleme, benzerlik veya istatistiki yaklaşımları kullanır. Ancak onlara ek olarak, üretim sırasında elde edilecek sayısal görüntülerin, sinir ağı tabanlı analizlerinin yapıldığı görsel muayene çalışmaları da vardır [23], [24].
   3.2 Sıvı Penetrant Muayenesi
   Penetrant Muayene (Liquid Penetrant Testing, PT), özel bir penetrant sıvısı kullanılarak, malzeme yüzeyindeki gözle görülemeyen süreksizlikleri görünür duruma getiren bir NDT yöntemidir. Bu yöntem, kılcal (kapiler) etki ilkesine dayanır; yani düşük viskoziteli penetrant sıvısı, yüzeye açık süreksizliklerin içine sızar ve belirli bir bekleme süresinin ardından yüzeye uygulanan çekici bir geliştirici (developer) ile kusurların görünür olması sağlanır.
   Penetrant muayene, metaller, seramikler, cam ve bazı karma malzemeler gibi düzgün yüzeyli malzemelerde yaygın olarak kullanılır. Ancak, yöntem yalnızca yüzeye açık süreksizliklerin gözlenebilmesi için uygundur; yüzeyin altında bulunan iç hatalar için kullanılamaz. Ayrıca, malzemenin yüzey kalitesinin iyi, düzgün ve temiz olması önemlidir, çünkü çok pürüzlü veya gözenekli yüzeylerde doğru sonuç vermez. Karmaşık şekilli parçaların da kontrol edilmesine olanak tanıması, penetrant muayenesini özellikle eklemeli imalat yöntemleriyle üretilen parçalar için üstün kılar.
   PT, diğer NDT yöntemlerine oranla kısa uygulama süresi, kolay uygulanabilirlik ve düşük işletme maliyetleri ile öne çıkar. İlk aşamada sıvı uygulanır ve fazla malzeme temizlendikten sonra görsel muayene gerçekleştirilir. Temizlik aşaması kritik bir adımdır, çünkü penetrant sıvının malzeme kalıntıları veya kir ile karışmaması ve doğru sonucun görülebilmesi için, gereğinden fazla temizlik yapılmaması gerekmektedir [25].
   Penetrant muayene, Seçici Lazer Ergitme (Selective Laser Melting, SLM) ve Tel Ark Eklemeli İmalat (Wire Arc Additive Manufacturing, WAAM) yöntemleriyle üretilen metal parçalar için yaygın olarak kullanılmaktadır. SLM ve WAAM süreçleri, yüzeyleri bir dereceye kadar daha düzgün metal parçalar ürettiği için, penetrant sıvısının yüzeye açık mikro çatlaklara sızması ve süreksizliklerin görünür kılınması daha kolay olur.
   Ancak, Elektron Işını ile Ergitme (Electron Beam Melting, EBM) ile üretilen metal parçalar penetrant muayenesi için genellikle uygun değildir. Bunun temel nedeni, EBM sürecinin yüksek sıcaklıklarla çalışarak parçalar üzerinde gözenekli ve pürüzlü yüzeyler oluşturmasıdır. Pürüzlü yüzeyler, süreksizliklerin ayırt edilmesini zorlaştırabilir. EBM’de üretilen parçaların yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için mekanik işlem, yüzey kaplama veya cilalama gibi ek işlemler uygulanmadıkça penetrant muayene önerilmez.
   Penetrant muayenesi genellikle yüzey süreksizliklerini saptamak için kullanılsa da, bazı özel uygulamalarda katmanlar arası süreksizlikleri görmek amacıyla kesit üzerinde de uygulanabilir. Literatürde bu konuda yapılan bir çalışmada [26], WAAM yöntemiyle üretilmiş Alüminyum (AA5083) ve Çelik (ER70S) malzemeler kullanılarak, yaklaşık 30 mm yüksekliğinde bir plaka üretilmiştir. Parça ikiye kesilmiş ve kesit yüzeylerine penetrant muayene uygulanmıştır. Alüminyum parçalardaki katmanlar arasında da birleşmeyen kısımların, daha az olduğu belirlenmiştir. Çelik parçalarında ise katmanlar boyunca kaynak bölgesinde önemli sayıda birleşmeyen bölge görülmüştür. Bu sonuçlar, WAAM yöntemiyle üretilen farklı malzemelerin katmanlar arası birleşme kalitesinin değişkenlik gösterebileceğini ve penetrant muayenesinin yalnızca yüzeyde değil, kesit analizlerinde de önemli bir rol oynayabileceğini göstermektedir.
   Penetrant muayene, yüzeye açık süreksizlikleri belirlemek için etkili ve kolay uygulanabilir bir yöntem olup, SLM ve WAAM gibi eklemeli imalat teknikleriyle üretilen parçalar, yüzey nitelikleri penetrant uygulamaya uygun olduğu sürece bu yöntem kullanılabilir. Ancak, EBM gibi yüksek sıcaklıkta çalışan ve pürüzlü yüzeyler üreten yöntemlerde penetrant muayenenin uygulanabilirliği sınırlıdır.
   Buna ek olarak, üretim tamamlandıktan sonra örneklerin kesilerek kesit yüzeylerine penetrant muayene uygulanması, katmanlar arası birleşme kalitesinin değerlendirilmesi açısından, önemli bir ek denetim yöntemi olabilir. Özellikle havacılık, savunma ve otomotiv gibi kritik mühendislik uygulamalarında, üretilen parçaların güvenilirliğini artırmak amacıyla penetrant muayene, X-ray veya ultrasonik testler gibi diğer NDT yöntemleriyle birlikte kullanılabilir.
   3.3 Manyetik Parçacık Muayenesi
   Manyetik Parçacık Muayenesi (Magnetic Particle Testing, MT) demir tozları kullanılarak ve parçaya manyetik alan uygulanarak, süreksizliklerin üzerine demir tozlarının toplanması ile süreksizliği görünür kılan bir NDT yöntemidir. Bu yöntemin uygulanabilmesi için malzeme mutlaka mıknatıslanabilmeli yani ferromanyetik olmalıdır. Süreksizliklerin bulunabilmesi için yüzeyde veya yüzeye çok yakın olması gerekmektedir. Derindeki süreksizlikler bu yöntemle gözlenemez.
   Tahribatsız muayene yöntemlerinin eklemeli imalatta kullanımı konusunda araştırmalar var olmasına karşın, bulunan süreksizliklerin sınıflandırılması, büyüklüklerinin kullanımlarına etkisi, kabul ret düzeyleri konusunda çalışmalara rastlanılmamıştır. İlerleyen dönemlerde bu konularda da araştırmalar yapılması gerektiği değerlendirilebilir. Ölçütlerin standartlaşmasıyla ilgili çalışmalar da, ISO, ASTM gibi kuruluşlar tarafından yürütülmektedir.
   Manyetik Parçacık Muayenesi genelde eklemeli imalatın EBM, SLM ve WAAM yöntemlerinde kullanılabilir ama bazı karmaşık geometriler için çok da uygun değildir [27]. Doğru tanı için, süreksizliğin belirli bir derinlikte olması ve manyetik akıyı değiştirecek ölçüde büyük olması gerekmektedir [25]. Özellikle havacılık, otomotiv ve savunma sanayi gibi kritik mühendislik uygulamalarında, üretilen parçaların yüzey bütünlüğünü sağlamak ve erken yorulma hatalarını önlemek amacıyla kullanılabilir. Yapılan bir çalışmada SLM ile üretilen yüksek hızlı fren diskine MT uygulaması yapılmış ve herhangi bir süreksizlik olmadığı görülmüştür [28].
   3.4 Ultrasonik Muayene
   Ultrasonik muayene, Bilgisayarlı Tomografi (Computerized Topomgraphy, CT) ile birlikte hemen hemen tüm malzemelere uygulanabilen en yaygın NDT tekniklerinden biridir. Bu yöntem, malzeme üzerine yerleştirilen bir prob aracılığıyla 1–20 MHz frekans aralığındaki ultrasonik dalgaların elde edilmesi dayanır. Yüksek frekanslı ses dalgaları kullanılarak malzeme içerisindeki süreksizlikler saptanabilir.
   Ultrasonik dalgalar genellikle, elektriksel voltaj darbelerini belirli bir frekans ve dalga boyunda mekanik titreşimlere dönüştüren piezoelektrik kristaller kullanılarak üretilir [29]. Malzeme sınırlaması bulunmamakla birlikte, ses dalgalarının saçılma veya soğurulması nedeniyle malzeme fazla zayıflatılmamalıdır. Ses dalgalarının malzeme içinde ilerleyip geri yansıması ve ultrasonik prob tarafından algılanabilmesi gerekmektedir.
   Ultrasonik muayene, metal, seramik, kompozit ve bazı polimer malzemelere uygulanabilir. Ancak ses dalgalarının boşlukta ilerleyememesi ve boşluklarla karşılaştığında tamamen geri yansıması nedeniyle, kafes yapılı AM parçalarında kullanımı sınırlıdır. Özellikle metal parçalarda oluşabilecek birleşme eksiklikleri, gözeneklilik ve çatlakların saptanması amacıyla yaygın olarak kullanılmaktadır.
   Kaynakta belirtilen çalışmada [26], Alüminyum (AA5083) ve Çelik (ER70S) malzemeleri kullanılarak yaklaşık 30 mm. yüksekliğinde bir parça WAAM yöntemiyle üretilirken deneysel amaçlı olarak üretim sırasında bilinçli olarak birleşme kusurları ve boşluklar oluşturulmuştur. Bu parçalar yukarıdan aşağı doğru kesilmiş ve kesit yüzeylerine önce penetrant testi uygulanmıştır. Penetrant testinde birleşmeme eksiklikleri açıkça görülmüş ve bu eksikliklerin yüzeye olan uzaklıkları ölçülmüştür. Daha sonra aynı parçalar üzerinde UT uygulandığında, alüminyumdaki süreksizlikler daha az olduğu için, süreksizlik olmayan kısımlarda malzemenin kalınlığı, süreksizlik bulunan bölgelerde ise birleşmeme olan alanların derinliği ölçülebilmiştir. Bu sonuçlar, UT’nin WAAM ile üretilen metal parçalar üzerindeki süreksizlikleri belirlemek için başarılı bir şekilde kullanılabileceğini göstermektedir.
   Ultrasonik muayene, farklı eklemeli imalat yöntemlerinde kullanılabilir:
4. Ergiyik Yığma Modelleme (Fused Deposition Modeling, FDM)
   Genellikle polimer malzemelerle çalışıldığı için, malzemenin ses dalgalarını çok fazla soğurmaması gerekir. Katmanlar arası yapışma kalitesini değerlendirmek için UT uygulanabilir. Parçaların tamamen dolu olarak üretilmemesi durumunda UT ile yüksek başarım almak mümkün olmayacaktır.
5. Stereolitografi (Stereolithography, SLA)
   SLA ile üretilen parçalar genellikle polimer temel tabanlıdır ve yüzeyleri pürüzsüzdür. Ultrasonik muayene, katman yapısındaki süreksizlikleri değerlendirmek ve parça içerisindeki gözenekleri bulmak için kullanılabilir.
6. Seçici Lazer Sinterleme (Selective Laser Sintering, SLS)
   Üretilen polimer UT ile incelenebilir ama gözenekli polimer yapılar ses dalgalarını zayıflatabileceğinden farklı yöntemlerin de kullanılması gerekmektedir.
7. Seçici Lazer Ergitme (Selective Laser Melting, SLM)
   Tam ergitme işlemi gerçekleştiğinden, malzeme süreksizliklerinin saptanması için UT uygulanabilir. Özellikle yüksek duyarlılık gerektiren havacılık ve medikal sektörlerinde UT yaygın olarak kullanılmaktadır.
8. Tel Ark Eklemeli İmalat (Wire Arc Additive Manufacturing, WAAM)
   Büyük ölçekli metal parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılır. Katmanlar arasında birleşmeme, gözeneklilik ve çatlakların saptanmasında UT oldukça etkili bir yöntemdir.
   UT’in öne çıkan avantajları duyarlılığının ve doğruluğunun yüksek olması, hızlı gerçekleştirilebilmesi, malzeme sınırının olmaması ve iç kusurları bulabilmesi gibi sıralanabilir. Dezavantajları ise ince malzemelere uygulanamaması, karmaşık geometrilerde kullanılamaması, düzlemsel yöndeki süreksizlikleri bulmanın zor olması ve ekipmanının pahalı olması olarak sıralanabilir.
   UT, AM yöntemleriyle üretilen parçaların süreksizliklerini saptamakta oldukça etkili bir yöntem olup, SLM ve WAAM gibi metal üretim süreçlerinde özellikle başarılı sonuçlar vermektedir. Ancak, gözenekli veya kafes yapılı malzemelerde kullanımı sınırlıdır. Havacılık, otomotiv, savunma sanayi ve tıbbi implant üretimi gibi yüksek güvenilirlik gerektiren alanlarda kalite denetimini sağlamak amacıyla kullanılmaktadır. Ayrıca, katmanlar arası birleşme kalitesini değerlendirmek ve iç kusurları belirlemek için kullanılabilecek güvenilir bir yöntemdir.
   3.5 Radyografik Muayene
   Eklemeli imalat süreçlerinde, Radyografik Muayene (Radiographic Testing, RT) yöntemleri (film tabanlı ve sayısal radyografi), bileşenlerin yapısal bütünlüğünü belirlemek ve kusurları saptamak için en etkili NDT yöntemlerinden biridir. RT, yüksek enerjili X-ışını veya gama ışını kullanarak malzeme içindeki farklı yoğunlukları ve kusurları belirleyebilme ilkesine dayanır. Radyasyon ışınları, malzeme içinde ilerlerken, yoğunluk farklılıklarına bağlı olarak farklı oranlarda soğurulur ve detektör tarafından yakalanan görüntü, iç eksiklikler hakkında bilgi verir. Bu yöntem, gözeneklilik, yapışmama hataları ve yoğunluk farklılıklarını saptamak için çok uygundur. Dijital Radyografi (Digital Radiography, DR) teknolojisinin yıllar içerisinde geçirdiği gelişim, film tabanlı sistemlere oranla daha geniş bir kullanım kolaylığı ve veri işleme esnekliği sunmaktadır [26].
   3.5.1 Radyografik Muayenenin Temelleri
   Film tabanlı radyografi, uzun yıllardır endüstriyel muayenede kullanılan geleneksel yöntemlerden biridir. İncelenen parçadan geçen Gama veya X-ışını radyasyonunun bir filmde kaydedilmesiyle görsel çıktılar elde edilir. Bu yöntem, küçük hacimli ve ince malzemelerin yapılarındaki eksikliklerin bulunmasında etkili olsa da, sınırlı dinamik aralık, uzun işlem süreleri ve film sarf malzemesine olan bağımlılık gibi olumsuzlukları barındırmaktadır.
   Özellikle kalın parçalarla çalışıldığında, X-ışını işlemesinin yetersiz kalması, algılama sınırlarını daraltmaktadır. Örneğin, Ti-6Al-4V alaşımından üretilen parçalarda, ince çaplı eksikliklerin algılanabilirliği, malzemenin yoğunluğu ve kalınlığına bağlı olarak azalmaktadır. Ayrıca, ince yüzey kusurlarının radyasyona paralel hizalanmaması durumunda, algılamanın da ciddi anlamda düştüğü gözlemlenmiştir [26], [30].
   Günümüzde DR, geleneksel radyografik yöntemin yerini hızla almaktadır. Dijital detektörler, gelen radyasyonu sayısallaştırarak, yüksek çözünürlüklü ve dinamik bir veri seti sunmaktadır. Bu yeni veri teknolojileriyle izleme ve irdeleme yöntemi özellikle sık tekrar gerektiren denetimlerde zamandan idareli kullanım sağlar.
   SMART DR, sayısal radyografinin modern bir türevi olarak geliştirilmiş ve daha karmaşık yapılar için de kullanılabilecek duruma getirilmiş önemli bir araçtır. Yönlendirme tabanlı bir algoritma kullanan SMART DR, tarama açılarını en uygun konuma getirerek 0.5 mm çapında gözeneklerin %91 doğrulukla saptanabilmesini sağlamıştır [31]. Örnek bir çalışmada, lazerli Yönlendirilmiş Enerji Yığma (Directed Energy Deposition, DED) ile üretilen paslanmaz çelik bir bıçakta, SMART DR’nin en uygun açılardaki görüntülemeleriyle kritik eksikliklerin etkin bir şekilde algılandığı gösterilmiştir.
   Film tabanlı radyografiye oranla DR, malzeme bağdaşıklığı değerlendirmelerinde daha hızlı ve çevresel açıdan daha uygun bir seçenektir. Ayrıca, dijital detektörlerin geniş dinamik aralığı, hem büyük, hem de ince yapısal bileşenlerde üstün bir algılama yeteneği sunmaktadır.

Şekil 2. SLM ile Üretilmiş Isı Değiştirgeci ve Radyografi Görüntüsü

3.5.2 Radyografik Muayenenin Eklemeli Üretimdeki Uygulamaları
RT, metal ve polimer tabanlı AM parçalarının içyapısal eksikliklerinin bulunmasında kullanılan önemli bir yöntem olup birleşme hataları, gözenek oluşumları ve çatlaklar gibi iç eksikliklerinin belirlenmesi için sıklıkla uygulanmaktadır. Özellikle havacılık ve savunma sanayisi gibi yüksek duyarlılık gerektiren sektörlerde, RT, kalite kontrol sürecinin ayrılmaz bir parçası olarak kullanılmaktadır. NASA’nın yürüttüğü çalışmalar, uçak motoru parçalarında radyografik testlerin kullanılmasını şart koşmuş ve bu tür analizlerin doğruluğunun artırılması amacıyla DR ve yapay zekâ destekli otomatik değerlendirme sistemlerini önermiştir [31], [32].
Metal tabanlı AM yöntemlerinde, radyografik testler, özellikle füzyon hatalarını, gözenekleri ve katmanlar arası birleşmemeleri saptama konusunda önemli bir araç sunmaktadır. Örneğin, WAAM üretim yöntemiyle üretilen parçalar üzerinde yapılan çalışmalar, radyografik testlerin füzyon hatalarının bulunmasında yüksek doğruluk oranlarına ulaştığını göstermektedir [26]. Bunun yanı sıra, SLM ve EBM süreçlerinde, düşük malzeme yoğunluğu nedeniyle oluşabilen gözeneklilik veya katman tabanlı hataların belirlenmesi, radyografik yöntemler uygulandığında yüksek duyarlılıkla gerçekleşmektedir. DR, hız ve doğruluk kazançları nedeniyle özellikle kalın metal parçaların incelenmesinde öncelik kazanmaktadır. DR yöntemleri, geniş dinamik aralıkları ile içyapı ayrıntılarını daha net görselleştirebilir ve yazılımlar yardımıyla sonuçları hızlıca irdeleyebilir [33]. SLM sistemiyle üretilen bir ısı değiştirgecinin fotoğrafı ve radyografik görüntüsü Şekil 2’de sunulmuştur.
Polimer tabanlı AM yöntemleriyle (FDM, SLA, SLS, vb.) üretilen parçaların iç boşluklarını, katman hatalarını ve geometrik anormalliklerini saptamak için radyografik testlerin kullanımı uygundur. Örneğin, SLA gibi ince duvarlı yapılar üreten yöntemlerde, bu duyarlı geometrilerin içerme olasılığı olan gözenekler ve çatlakların yakalanması kritik bir önem taşımaktadır [34]. Biyomedikal sektörde kullanılan polimerik parçaların radyografik analizi de önemli bir uygulama alanıdır. İmplantlarda örnekleme yoluyla gözenek yapılarının ve katman paralelliğinin incelenmesi, hem mekanik dayanıklılık, hem de biyolojik uyumluluk açısından çok önemli ve gereklidir.
Polimerlerdeki düşük yoğunluklu yapılar, radyografik görüntülemeyi zorlaştırabilir; ancak, modern DR sensörleri ve yüksek çözünürlüklü dedektörlerin yardımıyla bu kısıtlamalar büyük ölçüde aşılmıştır. DR’nin sağladığı hızlı veri işleme yetenekleri, hızlı kalite kontrole olanak tanımaktadır.
İncelenen kaynaklar, metalik ve polimerik parçalar için radyografik testlerin kalite kontrol süreçlerindeki önemini vurgulamaktadır. WAAM üretim yöntemiyle elde edilen metal parçalarda, füzyon hatalarının güvenilir bir şekilde saptanabildiği, DR tekniklerin ise geleneksel yöntemlere oranla daha yüksek doğruluk ve hız sağladığı bildirilmektedir [26], [30], [34], [35], [36]. SLA tabanlı karmaşık yapılar üzerinde yapılan çalışmalarda, yapısal hataların ayrıntılı olarak saptanabildiği vurgulanmaktadır [34].
Radyografik muayene yöntemlerinin, hem metal hem de polimer parçalar için içyapı analizi amacıyla daha etkin uygulamalar sunabilmesi adına, sürekli geliştirmeler yapılmakta ve süreçlerin hızlandırılması hedeflenmektedir.
3.5.3 Üstünlükler ve Sınırlamalar
Radyografik muayenenin en önemli üstünlüğü, malzeme türü veya yüzey özellikleri sınırlaması olmadan geniş bir alanda uygulanabilmesidir. DR, yüksek enerji kullanımıyla büyük ölçekli bileşenlere uygulanabilirken, film tabanlı yöntem ise daha yüksek çözünürlük gerektiren yerler için uygundur. Bileşenlerin içyapısındaki doğrusal kusurlar, dolgu hataları ve gözenek dağılımının saptanması gereken uygulamalarda, bu iki teknik birbirini tamamlayıcı rol oynar.
Radyografik muayenenin yüksek derinlik duyarlılığı nedeniyle AM parçalarının yapısal eksikliklerini görmede önemli üstünlüğü vardır. Ancak bazı sınırlamalar da taşır. Radyasyon güvenliği, insan sağlığı üzerindeki olası etkiler nedeniyle ek koruma önlemleri gerektirir. Ayrıca, malzeme yoğunluğu kısıtlamaları nedeniyle, özellikle yüksek yoğunluklu metal parçaların radyografik incelemesi yetersiz kalabilir [30], [34]. DR kullanımıyla, büyük parçalar hızlı ve otomatik olarak anında değerlendirilebilir [25], [26].
Ayrıca, radyografik muayene yöntemleri, kalite güvence süreçlerinde otomasyon ve yapay zekâ uygulamalarıyla bütünleştirilebilmektedir. Modern DR teknikleriyle, daha karmaşık geometrilerin kusurlu bölgeleri etkin bir şekilde incelenerek son raporlama süreçlerine doğrudan veri iletilmesi sağlanmaktadır.
Sonuç olarak, film tabanlı ve sayısal radyografi yöntemleri; eklemeli imalatta iç kusurların belirlenerek verilerin sisteme iletilmesiyle, kalite güvenliği açısından son derece etkili araçlar haline gelmiştir.
3.6 Bilgisayarlı Tomografi Muayenesi
Bilgisayarlı Tomografi (Computed Tomography, CT) radyografik muayenenin özel bir uygulamasıdır. Parçanın çekim sırasında 360° döndürülmesi ile değişik açılardan elde edilen iki boyutlu radyografik görüntüler bir araya getirilerek üç boyutlu bir görüntü oluşturulabilir. Bu şekilde parçanın bütün eksenlerden kesit görüntüleri ayrı ayrı incelenerek, hacimsel hataların boyutlandırılması, daha kolay ve doğru bir şekilde gerçekleştirilir. Bilgisayarlı tomografinin bu özelliği, AM yöntemleriyle üretilmiş parçaların boyutsal denetimlerinde ve hacimsel hataların saptanmasında oldukça fazla kullanılmasını sağlamaktadır. Ayrıca seramik, plastik, polimer ve kompozit karmaşık geometrili parçalara uygulanabilir olması, diğer NDT yöntemlerine göre önemli bir üstünlüktür.
CT ile 3B görüntü elde etme, geleneksel radyografik muayeneden farklı olarak kesit görüntülerini işleyerek yeniden yapılandırma işlemini yapabilen ek yazılımlarla gerçekleştirilmektedir. CT sistemi, X-ışın tüpü, parçayı yönlendiren manipülatör, X ışınlarını algılayarak görüntüye dönüştüren detektör ve 2B-3B görüntüleri oluşturup işleyen rekonstrüksiyon yazılımından oluşur. Yapılan incelemenin ölçüm duyarlılığı; X-ışın tüpünün odak boyutu, detektör çözünürlüğü ve manipülatör sisteminde kullanılan motorların adım duyarlılığına bağlıdır. Günümüzde farklı ölçüm duyarlılığında çalışabilen CT aygıtları bulunmaktadır. Metroloji ölçümlerinde kullanılan koordinat ölçüm merkezlerinin (Coordinate Measuring Machine, CMM) yerine kullanılabilecek düzeyde duyarlı ölçüm yapabilen aygıtlar, 1 µm’den daha küçük duyarlılıkla çalışabilmektedir. Bunu olanaklı kılan, nm boyutunda odağa sahip bir X-ışını tüpü kullanılarak yüksek büyütme olanaklarına ulaşılmasıdır. Çözünürlükten çok, hatanın saptanması ve bunun malzeme içindeki yüzdesel dağılımının bilinmesi gereken AM veya hassas döküm sektörlerinde ise 3B görüntüler elde edildikten sonra, otomatik hata tanımlama yazılımları kullanılarak yapılan hata irdelemesi ön plana çıkmaktadır.
Her ne kadar CT uygulamaları metroloji ve NDT uygulamaları için çok büyük bir kolaylık ve yeni test olanakları sağlamış olsa da, her yöntemde olduğu gibi uygulama sırasında karşılaşılabilecek sorunlar bulunmaktadır. Bunların başında, metalik parçalarda (özellikle çelik) oluşan ışınım sertleşmesi sonucu ortaya çıkan görüntü hataları en sık rastlanan sorunlardan biridir. Bunun nedeni, kullanılan X-ışınları monokromatik olmadığı halde rekonstrüksiyon yazılımlarının hesaplama sırasında bunları monokromatik olarak hesaba katmasından kaynaklanmaktadır. Bu görüntüleme hatası, içinde hiçbir süreksizlik bulunmayan homojen bir malzemede hata varmış gibi bir görüntü oluşmasına neden olmaktadır. Işınım sertleşmesinin yanı sıra metalik malzemelerde oluşan saçılma ve soğurulma işlemleri de görüntü hatalarına neden olabilmektedir. Bu görüntüleme hatalarını ortadan kaldırmak için, daha yüksek enerji kullanımı, uygun ön filtreleme, monokromatik X-ışını kaynakları kullanımı, eğer yapılabiliyorsa parçanın kesit alanının küçültülmesi veya uygun yazılım işlevleri kullanılmaktadır. Görüntüleme hataları her parça için ek bir çalışma gerektirmesi ve bazı durumlarda sorunu tamamen ortadan kaldıramadığı için CT uygulamasının önemli zayıf yanlarından biridir. Bunun dışında, istenen çözünürlüğe bağlı olarak çekim ve görüntü oluşturma sürelerinin uzun olması, dosya boyutları ve aygıt maliyetleri de, yöntemin diğer kısıtlamaları olarak karşımıza çıkmaktadır.
AM sırasında oluşabilecek gaz boşluklarının boyutları ve yönlenmeleri, katmanlar arasında oluşabilecek birleşme hataları gibi süreksizlikler, CT uygulamaları ile yüksek duyarlılıkla saptanabildiğinden, son yıllarda AM ile üretilmiş malzemelerin tahribatsız testlerinde CT yöntemi oldukça fazla kullanılmaktadır. Metal FDM yöntemiyle bakırdan üretilmiş bir test örneğinde ortaya çıkan gözenekler, CT görüntüleme nedeniyle bütün eksenlerden görüntülenebilmiş ve hacimsel hataların bütün yönlerdeki boyutsal ölçümleri yapılabilmiştir, Şekil 3’te örnek görüntüler sunulmuştur.

Şekil 3. Metal FDM ile Üretilen Bakır Parçanın Görüntüleri

3.7 Girdap Akımları Muayenesi
Girdap akımları muayenesi (Eddy Current Testing, ET), iletken malzemelerde yüzeye yakın süreksizliklerin saptanmasında kullanılan bir NDT yöntemidir. Elektromanyetik indüksiyon ilkesine dayanan bu teknik, özellikle yüzey çatlakları, gözeneklilik, mikroyapısal değişimler ve iletkenlik farklılıklarının belirlenmesi için yaygın olarak kullanılmaktadır.
Eklemeli imalat yöntemleriyle üretilen metal parçalar, üretim sürecine bağlı olarak gözeneklilik, katman birleşme hataları ve kalıntı gerilmeler gibi çeşitli süreksizlikler içerebilir. ET, bu tür eksikliklerin yüzeye yakın bölgelerde hızlı ve duyarlı bir şekilde izlenmesine olanak tanımaktadır.
3.7.1 Girdap Akımları Muayenesinin Eklemeli imalat Parçalarındaki Kullanım Alanları
• Yüzeye Yakın Çatlak ve Gözeneklilik Saptanması
AM süreçlerinde, özellikle SLM ve EBM yöntemleriyle üretilen parçalar, yüzeye yakın çatlak ve gözenek içerebilir. ET, yüksek duyarlılıkla bu eksiklikleri saptayabildiğinden, kalite kontrol süreçlerinde önemli bir rol oynamaktadır.
• Katman Bağlantılarının Değerlendirilmesi
AM parçaları, katman katman üretildiğinden, her katmanın bir öncekiyle iyi bir şekilde birleşmesi kritik önem taşır. Katman birleşme sorunları, mekanik dayanımı ve yorulma ömrünü doğrudan etkileyebilir. Girdap akımları testi, bu tür birleşme hatalarını belirlemekte kullanılabilir ve sürece katkı sağlayabilir.
• İletkenlik ve Mikroyapı Analizi
ET, yalnızca süreksizlik saptaması için değil, aynı zamanda malzeme özelliklerinin değerlendirilmesi için de kullanılabilir. AM ile üretilen parçaların mekanik özellikleri, üretim değişkenlerine bağlı olarak değişebilir. ET, iletkenlik ölçümleriyle malzemenin içyapısını değerlendirmeye yardımcı olabilir ve ısıl işlem süreçlerinin etkisini irdeleyebilir.
• Yüzey Durumu ve Kaplama Kalitesi Kontrolü
AM ile üretilen parçalar genellikle son işlem adımlarına tabi tutulur. ET, yüzey kaplamalarının niteliğini ve kaplama sırasında oluşabilecek süreksizlikleri değerlendirmek için kullanılabilir. Özellikle havacılık ve medikal sektörlerinde, yüzey bütünlüğünün sağlanması açısından bu test büyük önem taşımaktadır.
3.7.2 Girdap Akımları Muayenesinin Üstünlükleri ve Sınırlamaları
ET yönteminin öne çıkan üstünlükleri; yüzeye yakın kusurların hızlı ve duyarlı bir şekilde saptanması, temassız ve taşınabilir bir yöntem olduğundan üretim hattında otomatik test sistemlerine bütünleşebilmesi, malzeme özellikleri hakkında bilgi verebilmesi, iletkenlik değişimlerini belirleyebilmesi, diğer NDT yöntemleriyle (örneğin, UT veya RT) tamamlayıcı olarak kullanılabilmesi olarak sıralanabilir.
Zayıf yanı ise, yalnız iletken malzemelerde kullanılabildiğinden polimer veya seramik AM parçalarına uygulanamamasıdır. Ayrıca derindeki kusurları gösteremez, yalnız yüzeye yakın süreksizlikler için uygundur. Karmaşık geometrili parçaların muayenesinde de, bazı bölgelerde sınırlamalar olabilir.
Özetle ET, eklemeli imalat parçalarındaki yüzeye yakın süreksizliklerin, çatlaklar, gözeneklilik ve katman birleşme hatalarının saptanmasında ve malzeme özelliklerinin değerlendirilmesinde etkin bir şekilde kullanılarak, üretim sürecinin iyileştirilmesine katkı sağlayıp, eklemeli imalatın güvenilirliğini artırmaktadır.
3.8 Gelişmiş Yöntemler
En çok kullanılan 6 temel NDT yöntemine ek olarak çeşitli özel yöntemler de geliştirilmiştir. AM ile üretilen parçaların ayrıntılı değerlendirilmesinde bu özel NDT yöntemleri de kullanılabilir.
3.8.1 Girdi Malzemelerinin Muayeneleri
Bu yöntemler, girdi olarak kullanılan ham maddelere uygulanır. Ham maddelerin uygunluğu, son ürünün mekanik özelliklerinin yanı sıra yüzey pürüzlülüğünü ve boyutsal doğruluğunu da doğrudan etkiler [7].
Tarama elektron mikroskopu (SEM), eklemeli imalatta kullanılan toz malzemelerin parçacık şekli, boyutu, dağılımı, en/boy oranının saptanmasında kullanılır. Bu değişkenler, son üründeki mekanik yapıyı, gözenek ve kaynamama sorunlarını ve yüzey pürüzlüğünü etkilemektedir [38].
X-ışını tomografisi, ekstrüzyon bazlı yöntemlerde kullanılan filamantlarda bulunabilecek ve son ürünün mekanik özelliklerini olumsuz etkileyebilecek gözenek ve kalıntıların saptanmasında kullanılabilmektedir [39].
EDX (Energy Dispersive X-ray) X-ışını analizi, filamant hammaddelerin kimyasal bileşimlerinin belirlenmesinde yaygınca kullanılır. Bu yöntemle filaman içinde bulunan elementler, spektral analiz görüntüsünde tepe noktaları olarak elde edilir [40].
Raman spektroskopisi, kristal yapı ile bilgi sağlayan titreşimsel bir spektroskopi yöntemidir. Bu yöntemde denetlenecek parçaya lazer ışını tutulur. Ortaya çıkan Raman saçılma ışığının spektral analizi ile ham madde karakterizasyonu yapılır [40].
Gaz sinometri (Gaz pycnometry) yöntemi, ham maddenin özgül ağırlığını belirlemekte kullanılabilir [41]. Bu yöntemde helyum gazı, ham madde tozunun bulunduğu bir referans kabına doldurulur. Bir başka kaba ise, örnek olmak üzere, yalnız ham madde tozu konur. Referans ve örnek arasındaki vana açılarak, referanstan örnek kabına gaz gönderildikten sonra, örnek kabının ağırlığı ölçülerek hammadde malzemesinin özgül ağırlığı belirlenir.
3.8.2 Akustik Emisyon Testi
Bu yöntem, eklemeli imalat ürünlerinin kullanımı sırasında gerçek zamanlı izleme amaçlı kullanılabilir. Bu yöntem ile özellikle çatlak ve ayrılma gibi iç kusurlar saptanabilir. Kullanım sırasında oluşabilecek çatlak gibi kusurların yaydığı ve akustik sürüm olarak adlandırılan elastik dalgalar piezoelektrik problar ile elektrik sinyallerine dönüştürüldükten sonra ön yükseltme ve filtreleme işlemlerinden geçerek veri analizine aktarılır. Bu veri analizi zaman domeni veya çoğunlukla kullanılan frekans domeni üzerinden yapılabilir. Hızlı Fourier Dönüşümü kullanılarak yapılan frekans domenine dönüştürme işleminden sonra elde edilen frekans dağılımının oluşturduğu örüntü, çeşitli eksiklerin yaratacağı örüntüler ile kıyaslanarak örüntü tanıma ve kusur karakterizasyonu gerçekleştirilebilir [42], [43].
Makine öğrenmesi analiz yöntemlerinin akustik emisyon testi uygulamalarındaki özeti Ramirez ve arkadaşlarının çalışmasında verilmiştir [25]. Söz konusu çalışma, diğer geleneksel tahribatsız muayene yöntemlerindeki makine öğrenmesi analizlerin eklemeli imalat uygulamalarındaki kapsamlı özetini de içermektedir.
3.8.3 Kızılötesi Termografik Test
Bu yöntem temelde belirli bir sıcaklıktaki test parçalarının yaydığı kızılötesi elektromanyetik dalgaların saptanıp irdelenmesine dayanır. Güncel uygulamalarda parça sıcaklığı, ultrasonik veya sıcak hava kullanımı ile oluşturulan ısıl uyarım ile denetlenir. Kızıl ötesi emisyon, termografik kameralar ile yakalanır ve elektriksel sinyallere dönüştürülerek parçanın sıcaklık dağılımı elde edilir. Bu yöntem ile yüzey ve yüzeyin hemen altında (yaklaşık 5mm’ye kadar) bulunan çatlak, gözenek ve boşluk türü kusurlar yakalanabilir.
Modern ısıl görüntüleme tekniklerinin farklı eklemeli imalat uygulamalarında (metalik ve polimerik) yakalayabildiği kusurların özeti Ramirez ve arkadaşlarının çalışmasında [25] verilmiştir. Burada aktarılan termografik yöntemler, çoğunlukla görüntü yakalama algoritmalarını işleten kusur tanıma teknolojilerine dayanmaktadır.

4. ARAŞTIRMA ALANLARI
   AM, geleneksel üretim yöntemlerine kıyasla tasarım özgürlüğü, malzeme verimliliği ve üretim esnekliği gibi birçok üstünlük sunmaktadır. Ancak, süreç içi ve sonrası kalite kontrol gereksinimi, bu teknolojinin endüstriyel ölçekte yaygınlaşmasının önündeki en büyük engellerden biridir. Var olan NDT yöntemleri, AM parçalarının karmaşık yapısını ve katmanlı üretimin doğasını tam anlamıyla değerlendirmekte bazı kısıtlamalar taşıdığından, AM için optimize edilmiş yeni kontrol yöntemleri geliştirmek ve kullanılan tekniklerin doğruluğunu artırmak için araştırmalara gerek duyulmaktadır.
   Önümüzdeki yıllarda eklemeli imalat için NDT alanında özellikle aşağıdaki konuların öne çıkması beklenmektedir.
   4.1 Süreç İçi (In-Situ) Muayene Tekniklerinin Geliştirilmesi
   Şu anda birçok NDT yöntemi, üretim tamamlandıktan sonra uygulanmaktadır. Ancak, kusurların erken aşamalarda belirlenmesi, üretim süreçlerinin iyileştirilmesine ve hatalı parçaların üretilmesinin önlenmesine yardımcı olacaktır. Önümüzdeki yıllarda farklı tomografi yöntemlerinin gerçek zamanlı üretim izleme sistemleriyle birlikte çalışmasıyla, akustik emisyon sensörleri ile mikro çatlakların oluşumunun anlık saptanması, yapay zekâ destekli görüntü işleme sistemleri kullanılarak katman temel tabanlı kalite kontrolünün otomatik hale getirilmesi, termografi tabanlı süreç içi izleme ile sıcaklık dağılımı ve soğuma hızlarının sürekli izlenmesi gibi konular üzerinde çalışmaların yoğunlaşması beklenmektedir.
   4.2 Karmaşık Geometrileri Eklemeli İmalat Parçaları İçin NDT Tekniklerinin Uyarlanması
   Var olan NDT teknikleri, geleneksel üretim yöntemleriyle üretilen parçalar için iyileştirilmiştir. Ancak, AM ile üretilen kafes yapılar, içi boş veya gözenekli parçalar ve biyomedikal implantlar gibi karmaşık yapılar, geleneksel muayene yöntemlerinin uygulanmasını zorlaştırmaktadır. Bu nedenle RT’nin yüksek çözünürlüklü CT ile birleştirilerek daha iyi içyapı analizleri sunması, ET ve UT’nin çok yönlü sensör sistemleri ile birleştirilerek erişimi zor bölgelere yönelik muayene tekniklerinin geliştirilmesi, daha yüksek frekanslı UT sistemlerinin kullanılarak hassasiyetin artırılması, manyetik rezonans görüntüleme benzeri yöntemlerin metal parçalar için uygulanabilir hale getirilmesi gibi konular üzerine araştırmalar artacaktır.
   4.3 Büyük Ölçekli AM Parçalarının Tahribatsız Muayenesi
   WAAM gibi büyük ölçekli metal üretim süreçlerinde, var olan NDT yöntemleri zaman ve maliyet açısından verimli olmayabilir. Bu nedenle hızlı ve büyük hacimli tarama yapabilen UT ve RT sistemlerinin geliştirilmesi, mobil ve robotik NDT sistemlerinin büyük AM parçalarının yerinde denetimi için uyarlanması, X-ray ve Gama ışını temel tabanlı yüksek enerji muayene sistemlerinin WAAM gibi yöntemlerle üretilen parçalar için uygulanabilir hale getirilmesi gibi konular öncelikli araştırma alanları arasında olacaktır.
   4.4 Yapay Zekâ ve Makina Öğrenmesi Destekli Eksiklik Analizi
   NDT yöntemlerinden elde edilen büyük veri setleri, geleneksel analiz yöntemleriyle tam anlamıyla değerlendirilememektedir. Önümüzdeki süreçte, derin öğrenme algoritmaları ile NDT görüntülerinin otomatik yorumlanması, yapay zekâ destekli kusur saptanması, sınıflandırma sistemlerinin geliştirilmesi, veri füzyonu teknikleri kullanılarak farklı NDT yöntemlerinden gelen bilgilerin birleştirilmesi gibi alanlarda önemli ilerlemeler kaydedilmesi beklenmektedir.
   4.5 Standartların ve Kabul Ölçütlerinin Belirlenmesi
   AM için NDT standartlarının eksikliği, endüstride geniş çaplı uygulamaların önünde bir engel oluşturmaktadır. Bu nedenle farklı AM yöntemleri için kabul edilebilir kusur düzeylerinin belirlenmesi, NDT tekniklerinin doğruluk ve duyarlılık düzeylerinin uluslararası standartlarla uyumlu hale getirilmesi, ISO, ASTM ve diğer standart kuruluşları tarafından yeni muayene ölçütlerinin oluşturulması gibi konularda çalışmaların hız kazanması beklenmektedir.
   Eklemeli imalatın endüstride daha geniş bir şekilde benimsenmesi için, üretim süreçlerinin güvenilirliği ve kalite kontrol süreçlerinin etkinliği büyük önem taşımaktadır. Var olan NDT yöntemleri henüz, AM parçalarının değerlendirilmesi için tam anlamıyla geliştirilememiştir. Bu nedenle, süreç içi muayene teknikleri, karmaşık geometrilere uygun NDT çözümleri, büyük ölçekli parçaların muayenesi, yapay zekâ destekli analiz sistemleri ve standartların belirlenmesi gibi alanlarda kapsamlı araştırmalara gerek duyulmaktadır. Önümüzdeki yıllarda, bu konulara odaklanan çalışmalar, eklemeli imalatın endüstride daha güvenilir ve yaygın bir üretim yöntemi olmasına katkı sağlayacaktır.
5. SONUÇ
   Eklemeli imalat, mühendislik ve üretim süreçlerinde devrim niteliğinde yenilikler sunan bir teknoloji olarak öne çıkmaktadır. Ancak, eklemeli imalat ile üretilen parçaların kalite güvencesi ve yapısal bütünlüğü, süreç içinde oluşabilecek eksikler nedeniyle önemli bir araştırma alanı olmayı sürdürmektedir. Bu yazıda, eklemeli imalat süreçlerinde karşılaşılan temel kusurlar incelenmiş, bu eksikliklerin saptanması ve nitelikleri için kullanılan NDT yöntemleri ayrıntılandırılmıştır.
   UT, RT, ET, CT, PT ve MT gibi NDT teknikleri, AM parçalarının değerlendirilmesinde kritik bir rol oynamasına karşın, yöntemlerin AM teknolojisine tam olarak uyarlanabilmesi için çeşitli zorluklar da bulunmaktadır. Süreç içi izleme sistemlerinin geliştirilmesi, karmaşık geometrili parçaların muayenesinde daha etkin yöntemlerin kullanılması, büyük ölçekli AM parçaları için uygun NDT çözümlerinin geliştirilmesi ve yapay zekâ destekli kusur analizi sistemlerinin entegrasyonu, önümüzdeki yıllarda bu alanda yoğunlaşacak araştırma konuları arasında yer almaktadır.
   Sonuç olarak, eklemeli imalatın endüstride daha yaygın ve güvenilir bir üretim yöntemi olması için, NDT tekniklerinin daha etkinleştirilmesi büyük önem taşımaktadır. NDT yöntemlerinin geliştirilmesi ve standartlaştırılması, AM parçalarının mekanik başarımını artırarak havacılık, otomotiv, biyomedikal ve savunma endüstrileri gibi kritik sektörlerde kullanımını yaygınlaştıracaktır. Gelecekte yapılacak araştırmalar, üretim süreçlerinde gerçek zamanlı kalite kontrolünü olanaklı kılarak, daha güvenilir ve sürdürülebilir bir eklemeli imalat ekosistemi oluşturulmasına katkı sağlayacaktır.

KAYNAKÇA
1. C. H. Gür ve B. O. Tuncer, “Characterization of microstructural phases of steels by sound velocity measurement”, Mater Charact, c. 55, sy 2, ss. 160-166, 2005, doi: https://doi.org/10.1016/j.matchar.2005.05.002.
2. O. Murav’eva, V. Murav’ev, P. Varfolomeev, ve A. Solov’ev, “Investigation of acoustic features of samples manufactured of 09G2C steel by selective laser sintering”, içinde AIP Conference Proceedings, Şub. 2023, s. 20022. doi: 10.1063/5.0122759.
3. Y. F. J. M. A. K. S. A. Sohaib Z. Khan Tariq M. Khan ve A. Shah, “Assessment of material properties of AISI 316L stainless steel using non-destructive testing”, Nondestructive Testing and Evaluation, c. 31, sy 4, ss. 360-370, 2016, doi: 10.1080/10589759.2015.1121265.
4. R. Acevedo, P. Sedlak, R. Kolman, ve M. Fredel, “Residual stress analysis of additive manufacturing of metallic parts using ultrasonic waves: State of the art review”, Journal of Materials Research and Technology, c. 9, sy 4, ss. 9457-9477, 2020, doi: https://doi.org/10.1016/j.jmrt.2020.05.092.
5. D. R. Foster, M. J. Dapino, ve S. S. Babu, “Elastic constants of Ultrasonic Additive Manufactured Al 3003-H18”, Ultrasonics, c. 53, sy 1, ss. 211-218, 2013, doi: https://doi.org/10.1016/j.ultras.2012.06.002.
6. A. Y. Tugce Kaleli Alay Mehmet Cagirici ve C. H. Gur, “Determination of the anisotropy in mechanical properties of laser powder bed fusion Inconel 718 by ultrasonic testing”, Nondestructive Testing and Evaluation, c. 40, sy 1, ss. 206-224, 2025, doi: 10.1080/10589759.2024.2316255.
7. J. Slotwinski, E. J. Garboczi, ve K. Hebenstreit, “Porosity Measurements and Analysis for Metal Additive Manufacturing Process Control”, J Res Natl Inst Stand Technol, c. 119, ss. 494-528, Şub. 2014, doi: 10.6028/jres.119.019.
8b Y. L. Yap vd., “A non-destructive experimental-cum-numerical methodology for the characterization of 3D-printed materials—polycarbonate-acrylonitrile butadiene styrene (PC-ABS)”, Mechanics of Materials, c. 132, ss. 121-133, 2019, doi: https://doi.org/10.1016/j.mechmat.2019.03.005.
9. D. Pieris vd., “Spatially Resolved Acoustic Spectroscopy Towards Online Inspection of Additive Manufacturing”, Insight – Non-Destructive Testing and Condition Monitoring, c. 61, sy 3, ss. 132-137, 2019, doi: 10.1784/insi.2019.61.3.132.
10. E. Todorov, P. Boulware, ve K. Gaah, “Demonstration of array eddy current technology for real-time monitoring of laser powder bed fusion additive manufacturing process”, içinde Nondestructive Characterization and Monitoring of Advanced Materials, Aerospace, Civil Infrastructure, and Transportation XII, SPIE, Mar. 2018, s. 1059913. doi: 10.1117/12.2297511.
11. G. Mohr vd., “In-Situ Defect Detection in Laser Powder Bed Fusion by Using Thermography and Optical Tomography—Comparison to Computed Tomography”, Metals (Basel), c. 10, s. 103, Şub. 2020, doi: 10.3390/met10010103.
12. A. Ulbricht, G. Mohr, S. J. Altenburg, S. Oster, C. Maierhofer, ve G. Bruno, “Can potential defects in lpbf be healed from the laser exposure of subsequent layers? A quantitative study”, Metals (Basel), c. 11, sy 7, 2021, doi: 10.3390/met11071012.
13. A. Haridas, M. Vadakke Matham, A. Crivoi, P. Patinharekandy, M. J. Tan, ve K. Chan, “Surface roughness evaluation of additive manufactured metallic components from white light images captured using a flexible fiberscope”, Opt Lasers Eng, c. 110, ss. 262-271, Şub. 2018, doi: 10.1016/j.optlaseng.2018.05.026.
14. M. Borish, B. Post, A. Roschli, P. Chesser, L. Love, ve K. Gaul, “Defect Identification and Mitigation Via Visual Inspection in Large-Scale Additive Manufacturing”, JOM, c. 71, Şub. 2018, doi: 10.1007/s11837-018-3220-6.
15. N. Anwer, Z. Zhu, ve L. Mathieu, “Deviation Modeling and Shape Transformation in Design for Additive Manufacturing”, Procedia CIRP, c. 60, ss. 211-216, Şub. 2017, doi: 10.1016/j.procir.2017.01.023.
16. J. zur Jacobsmühlen, S. Kleszczynski, D. Schneider, ve G. Witt, “High resolution imaging for inspection of laser beam melting systems”, içinde 2013 IEEE International Instrumentation and Measurement Technology Conference (I2MTC), 2013, ss. 707-712. doi: 10.1109/I2MTC.2013.6555507.
17. S. Everton, M. Hirsch, P. Stavroulakis, R. Leach, ve A. Clare, “Review of in-situ process monitoring and in-situ metrology for metal additive manufacturing”, Mater Des, c. 95, ss. 431-445, Şub. 2016, doi: 10.1016/j.matdes.2016.01.099.
18. Baumann Felix ve Roller Dieter, “Vision based error detection for 3D printing processes”, MATEC Web of Conferences, c. 59, s. 6003, 2016, doi: 10.1051/matecconf/20165906003.
19. J. Straub, “Initial Work on the Characterization of Additive Manufacturing (3D Printing) Using Software Image Analysis”, Machines, c. 3, ss. 55-71, Şub. 2015, doi: 10.3390/machines3020055.
20. M. Faes vd., “Process monitoring of extrusion based 3D printing via laser scanning”, arXiv preprint arXiv:1612.02219, 2016.
21. O. Holzmond ve X. Li, “In situ real time defect detection of 3D printed parts”, Addit Manuf, c. 17, ss. 135-142, Şub. 2017, doi: 10.1016/j.addma.2017.08.003.
22. C. and W. J. Hurd Sam and Camp, “Quality Assurance in Additive Manufacturing Through Mobile Computing”, içinde Mobile Computing, Applications, and Services, P. and S. F. Sigg Stephan and Nurmi, Ed., Cham: Springer International Publishing, 2015, ss. 203-220.
23. H. Elhoone, T. Zhang, M. Anwar, ve S. Desai, “Cyber-based design for additive manufacturing using artificial neural networks for Industry 4.0”, Int J Prod Res, c. 58, ss. 2841-2861, 2019, [Çevrimiçi]. Erişim adresi: https://api.semanticscholar.org/CorpusID:208831743
24. J. Ferguson, “Additive Manufacturing Defect Detection using Neural Networks”, 2016. [Çevrimiçi]. Erişim adresi: https://api.semanticscholar.org/CorpusID:13900569
25. I. Segovia Ramírez, F. P. García Márquez, ve M. Papaelias, “Review on additive manufacturing and non-destructive testing”, J Manuf Syst, c. 66, ss. 260-286, Şub. 2023, doi: 10.1016/j.jmsy.2022.12.005.
[26] A. Lopez, R. Bacelar, I. Pires, T. Santos, J. Sousa, ve L. Quintino, “Non-destructive testing application of radiography and ultrasound for wire and arc additive manufacturing”, Addit Manuf, c. 21, Şub. 2018, doi: 10.1016/j.addma.2018.03.020.
27. H. Taheri, “In Situ Process Monitoring for Additive Manufacturing Through Acoustic Techniques”, J Mater Eng Perform, c. 29, Şub. 2020, doi: 10.1007/s11665-020-05125-w.
28. J. Liu vd., “Quality control of large-sized alloy steel parts fabricated by multi-laser selective laser melting (ML-SLM)”, Mater Des, c. 223, s. 111209, Şub. 2022, doi: 10.1016/j.matdes.2022.111209.
29. E. I. Todorov, “Nondestructive Testing and Evaluation”, içinde Encyclopedia of Materials: Metals and Alloys, F. G. Caballero, Ed., Oxford: Elsevier, 2022, ss. 168-192. doi: https://doi.org/10.1016/B978-0-12-819726-4.00145-9.
[30] C. Mandache, “Overview of non-destructive evaluation techniques for metal-based additive manufacturing”, Materials Science and Technology, c. 35, ss. 1-9, Şub. 2019, doi: 10.1080/02670836.2019.1596370.
31. B. Stoner, G. Jones, S. Joshi, ve R. Martukanitz, “Optimization of digital radiography for large metallic additively manufactured components”, Rapid Prototyp J, c. ahead-of-print, Şub. 2019, doi: 10.1108/RPJ-04-2018-0107.
32. J. Waller, R. Saulsberry, B. Parker, K. Hodges, ve E. Burke, “Summary of NDE of additive manufacturing efforts in NASA”, Şub. 2015. doi: 10.1063/1.4914594.
33. N. Aleshin, M. Grigor’ev, N. Shchipakov, M. Prilutskii, ve V. Murashov, “Applying nondestructive testing to quality control of additive manufactured parts”, Russian Journal of Nondestructive Testing, c. 52, ss. 600-609, Şub. 2016, doi: 10.1134/S1061830916100028.
34. Q. Meng, Z. Keqiang, S. Yang, R. He, ve Z. Qu, “Thermal shock resistance study of stereolithographic additive-manufactured Al2O3 ceramics by in situ digital radiography”, Ceram Int, c. 48, ss. 30086-30092, Şub. 2022, doi: 10.1016/j.ceramint.2022.06.279.
35. L. Radtke vd., “Early Radiographic and Clinical Outcomes of an Additive-Manufactured Acetabular Component”, Arthroplast Today, c. 27, s. 101371, Şub. 2024, doi: 10.1016/j.artd.2024.101371.
36. S. P R, S. Mishra, ve P. Singh, “A review on non-destructive evaluation and characterization of additively manufactured components”, Progress in Additive Manufacturing, c. 7, Şub. 2022, doi: 10.1007/s40964-021-00227-w.
37. W. H. Green, V. K. Champagne, ve A. Birt, “X-ray Computed Tomography Inspection and Evaluation of Novel Wire Arc Additively Manufactured Maraging Steel Materials”, Defense Technical Information Center: Fort Belvoir, VA, USA, 2021.
38. A. Spierings, N. Herres, ve G. Levy, “Influence of the particle size distribution on surface quality and mechanical properties in AM steel parts”, Rapid Prototyping Journal – RAPID PROTOTYPING J, c. 17, ss. 195-202, Şub. 2011, doi: 10.1108/13552541111124770.
39. A. Du Plessis, S. Roux, ve F. Steyn, “Quality Investigation of 3D Printer Filament Using Laboratory X-Ray Tomography”, 3D Print Addit Manuf, c. 3, Şub. 2016, doi: 10.1089/3dp.2016.0011.
40. M. A. Cuiffo, J. Snyder, A. M. Elliott, N. Romero, S. Kannan, ve G. P. Halada, “Impact of the Fused Deposition (FDM) Printing Process on Polylactic Acid (PLA) Chemistry and Structure”, Applied Sciences, c. 7, sy 6, 2017, doi: 10.3390/app7060579.
41. J. A. Slotwinski, E. J. Garboczi, P. Stutzman, C. Ferraris, S. Watson, ve M. Peltz, “Characterization of Metal Powders Used for Additive Manufacturing”, J Res Natl Inst Stand Technol, c. 119, ss. 460-493, Şub. 2014, doi: 10.6028/jres.119.018.
42. R. R. de la Hermosa González, F. P. G. Márquez, V. Dimlaye, ve others, “Maintenance management of wind turbines structures via mfcs and wavelet transforms”, Renewable and Sustainable Energy Reviews, c. 48, ss. 472-482, 2015.
43. R. R. de la Hermosa Gonzalez, F. P. G. Márquez, V. Dimlaye, D. Ruiz-Hernández, ve others, “Pattern recognition by wavelet transforms using macro fibre composites transducers”, Mech Syst Signal Process, c. 48, sy 1-2, ss. 339-350, 2014.