Özellikle karmaşık ürünlerin üretiminde çok fazla alt bileşen bulunur. Bu bileşenlerin zamanında, eksiksiz ve uygun olarak tedarik edilmesi, depoda stoklanması, herhangi bir durumda değişim/düzeltme işlemlerinin yapılması gibi süreçleri bulunur. Bu süreçler, teslimde süre kısıtlaması olan firmalar için sorun yaratmaktadır. Bu nedenle gereksinimler önceden planlanmak zorundadır.
Gereksinim kalemlerinin tek bir tedarikçiden sağlanamaması ve farklı tedarikçiler gerekmesi, malzeme teslim sürelerinin farklı olması, farklı kabul/ret süreçlerinin bulunması, farklı öncelikler taşıması, farklı işlemler için gereksinim oluşması, bazıları için içeride üretim yapılması, bazıları için fason kararı alınması gibi nedenlerle yapılacak olan planlama karmaşık hâle gelmektedir. Bu karmaşık süreçler, elle yapılan işlemler ya da basit bilgisayar programları (excel gibi) ile düzenlenememektedir. Bu nedenle firmalar karmaşık verileri anlamlandırabilecek, daha basit, daha kapsamlı, işlemleri hızlandırabilecek bir programa gerek duymaktadır.
Sürecin doğru yönetilememesi durumunda teslim tarihlerinde gecikme, kaliteden ödün verme, depoda fazla veya hatalı malzeme birikmesi gibi sonuçlarla karşılaşılabilinir. Bunların sonucunda; işletme kaynaklarını doğru kullanamayabilir, maliyetleri artabilir, karlılık düşebilir ve hatta işletmenin saygınlık, güven ve pazar kaybına neden olabilir.
2. ERP, SAP, SAP PP MODÜLÜ
1960’lı yıllara kadar tüm üretim planlama ve kontrol aktiviteleri klasik ve manuel yöntemler ile sürdürülmekteydi. Bilgisayarların veri tutma kapasitelerinin artması ile birlikte 1960’lı yıllarda bir stok kontrol sistemi olarak Malzeme İhtiyaç Planlaması sistemi geliştirildi.[1]
Şirketler, 4. Endüstri Devriminden sonra tüm süreçlerini yürütebilmek için ERP (Enterprise Resource Planning- Kurumsal Kaynak Planlaması) denilen bir programa geçiş yaptılar. Bu program ile IK (İnsan Kaynakları) süreçlerinden, konfigürasyon yönetimine, depo yönetimine, üretim planlarına, maliyet hesaplamalarına kadar birçok süreç tek bir program ile yönetebilmektedir.
ERP yazılımı, kurumların en iyi performans için temel iş süreçlerini otomatikleştirmesine ve yönetmesine yardımcı olan yazılım sistemi türüdür. ERP yazılımı, tek bir kaynak sağlayarak ve kurum genelinde yapılan operasyonları kolaylaştırarak şirketin iş süreçleri arasındaki veri akışını düzenler. Şirketin finans, tedarik zinciri, operasyon, ticaret, raporlama, üretim ve insan kaynakları faaliyetlerini tek bir platformda bir araya getirebilme özelliğine sahiptir. [2]
ERP sistemlerinin öne çıkan temel özellikleri üzerine tartışmalar sürse de özetle şunlar belirtilebilir:
1. Süreklilik sağlaması,
2. İzlenebilirlik sağlaması,
3. Şirketin coğrafi olarak farklı bölgelerdeki işletmelerinde merkezi yönetim ve uyum sağlaması,
4. Bir şirketin sahip olduğu tüm süreçlerde (kalite, üretim, planlama, tedarik zinciri, finans, insan kaynakları gibi) iş birliği ve etkileşimi sağlaması,
5. Ek yazılım ve geliştirmeler ile sektöre ve işletmeye özel çözümler sağlaması,
6. Esnek ve dinamik süreçlerin yönetiminde kolaylık sağlaması,
7. Karar ve destek noktalarında ayrıntılı irdelemelere olanak sağlaması,
8. Gerçek zamanlı olması nedeniyle uzaktan erişime olanak sağlaması ve anlık durumun izlenebilirliğini sağlaması.
Başka seçenekler de olmakla birlikte, Almanya merkezli SAP (System Analysis Program Development- Sistem Analiz Program Geliştirmesi) en sık kullanılan ERP programlarındandır. ERP sistemleri işlevlerine göre modüllere ayrılır. SAP için modüller şu şekildedir:
• SAP HR (Human Resources): İnsan Kaynakları Yönetimi,
• SAP SD (Sales and Distribution): Satış ve Dağıtım,
• SAP PS (Project System): Proje Sistemi,
• SAP FICO (Financial Accounting and Controlling): Finans Muhasebesi ve Kontrol,
• SAP PM (Plant Maintenance): Sistem Bakımı,
• SAP QM (Quality Management): Kalite Yönetimi.
Bu yazıda ele alınan ana kısım SAP PP modülü olacaktır. Ancak bu modüller birbirleri ile etkileşim içerisinde olduklarından, diğer modüllerden de destek alınacaktır.
SAP PP modülü, üretilecek ürünün ham malzemeden ürüne dönüşmesine kadar geçirdiği tüm süreçlerin yönetimini kapsar. Malzeme Listesi (BOM-Bill of Materials) hazırlanması, üretim siparişlerinin açılması, işyerlerinin düzenlenmesi, iş planlarının hazırlanması, işçilik kayıtlarının yapılması, malzeme ihtiyaç planlamasının yapılması gibi birçok işlem, PP modülü ile gerçekleştirilmektedir.
3. MRP
MRP (Material Requirements Planning- MİP-Malzeme İhtiyaç Planlama) üretilecek olan ürüne ilişkin malzemelerin planlanması için kullanılır.
Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) ilk defa IBM firmasında çalışan Orlicky tarafından, üretim sistemlerinde kullanılmakta olan malzeme ve parçaların stoklarının yönetilmesinde bilgisayar sistemlerinden yararlanmak amacıyla önerilerek literatüre girmiştir. [3]
MRP, malzeme ihtiyaç planlamasını ve üretim süreçlerindeki kaynak yönetimini en verimli, en uygun duruma getirmek ve etkili şekilde kullanmak amacını güder. Kaynak yönetimi sırasında oluşan anlık değişiklikleri bilgisayar yardımı ile hesaplayarak, her hesaplama anında, güncel durumun gereksinimini belirleyerek, sürekli ve anlık planlama yapılmasını sağlar.
Temel olarak MRP, şu dört unsurun bilgisayarla anlık olarak hesaplanması, düzenlenmesi ve yönetilmesini sağlar.
1. Zaman,
2. Malzeme ihtiyaç durumu (stok ve ihtiyaç durumları)
3. İş gücü,
4. Tedarik zinciri.
MRP’nin çalışma parametreleri üzerinde, seri üretim, kesikli üretim ve proses üretim (kimyasal sektör üretimleri) gibi uygulamalarına bağlı olarak değişiklikler ile işletmenin üretim doğasına uygun olan hesaplama yöntemlerine göre uyarlama ve geliştirmeler yapılabilir.
Örneğin kesikli üretim yapılan bir işletmede kaynaklar, açık olan müşteri siparişlerine göre hesaplanırken, seri üretim yapılan bir işletmede ise üretim toleransları, kanban üretim tipleri, en az – en fazla stok miktarı gibi değişkenler dikkate alınarak üretim ve hesaplamaların yapılması sağlanabilir.
Yine teknolojide meydana gelen gelişmeler ile yapay zekâ uygulamaları ve sezgisel (heuristic) problem çözme teknikleri de artık MRP hesaplamalarında kullanılmaya başlanmıştır. Bu tarz uygulamalar yardımı ile tam olarak bir çözüm geliştirilemeyen durumlarda belirli fonksiyonlar kullanılarak daha önce olan durumlardan çıkarımlar yapılarak olabilecek en iyi çözüme ulaşılmaya çalışılır.
Geleneksel MİP planlaması, malzeme ihtiyaçlarını (üretim ve satın alma siparişleri) “sonsuz kapasite” veya “sınırsız temelli” modeli kullanarak hesaplar. Sadece malzemeleri ele alır ve kapasite sorunlarını veya kısıtlamalarını yok sayar.
Bununla birlikte, bazı şirketlerin üretim yeteneklerini kısıtlayan sınırlı kapasiteleri vardır. Bu nedenle çizelgeyi geliştirirken bu sınırlamaları dikkate almak için “sonlu kapasite” modeli kullanılması gerekir. Kapasite kısıtlamalarına örnek olarak fırın veya boyama hatları, araç veya özel eğitimli teknisyenler gibi üretim için gereken kaynaklar verilebilir.
Geleneksel MİP ile malzeme planı, ayrı bir kapasite planlama aracı kullanılarak kapasiteye karşı doğrulanmalıdır. Bu iki adımlı, yinelemeli süreç, zaman alıcı olabilir. Bu, üretim planlaması için çok büyük bir adımı temsil eden çalışılabilir bir çözüm olsa da, gelişmiş planlama ve çizelgeleme veya gelişmiş planlama sistemleri (APS) olarak adlandırılan yeni yazılım, kısıtlamaya dayalı bir plan oluşturmak için gerekli malzemeleri ve kapasiteyi eş zamanlı olarak en uygun duruma getirir [4].
3.1 MRP Geçişi Öncesinde Yapılması Gerekenler
MRP tüm veya istenen malzemeler için sistemde tanımlandığı veriler ile çalışır. Düzgün bir MRP çalıştırılmadan önce;
• Malzeme ana verilerinin doğru, eksiksiz ve tam olarak doldurulması,
• Üretilecek ürüne ait doğru bir BOM’un olması, alt bileşenlerinin bağlanması, doğru adetlerin verilmesi ve üretim versiyonlarının tanımlanması,
• BOM’a bağlanan bu bileşenlere ilişkin üretim/tedarik/fason işlem kararlarının verilmesi,
• Satın alma kararı bulunan kalemler için uygun tedarikçilerin bulunması ve sistemde bunlar için ana veri girişinin olması,
• Malzeme son teslim tarihlerinin ana veri girişine eklenmesi,
• Siparişlere göre MPS çıkarılması ve teslim tarihi, üretilecek tarih ve malzemelere gereksinim duyulacak tarihlerin net bir şekilde bilinmesi,
• Güvenlik stoklarının belirlenmesi,
• Hurda malzeme oranının bilinmesi,
• Depoda bulunan stok düzeylerinin izlenebilir ve güvenilir olması,
• İş emri verilerinin doğru ve eksiksiz olması, onaylanması ve gerçek zamanlı teyitlerin verilmesi gereklidir.
Bu verilerin birçoğu SAP MM modülünde de tanımlanmaktadır. Bu nedenle, bu kısımlarda tanımlanan doğru veriler, MRP çalıştırılması için oldukça önemlidir.
3.2 MRP Çalıştırılması
MRP çalıştırılması öncesi yapılması gerekenler tamamlandıktan sonra, SAP sisteminde MRP çalıştırabilmek için kullanılan standart ekranlar ile çalışma başlatılabilir. Ancak ana verilerin anlık olarak güncel tutulması, değişikliklerin izlenebilmesi ve tutarlı bir MRP uygulaması için önemlidir.
MRP hesaplamasının, şirketlerin yapılarına ve gereksinimlerine bağlı olarak çeşitli türleri bulunmaktadır. Bu yazıda, standart MRP çalıştırılması açıklanacaktır.
4. MC40/ABC ANALİZİ
Geçmiş ya da gelecek temelli malzeme tüketimini ayırmak için kullanılır. Malzemeleri istenen özelliklere göre üç gruba ayırır. A grubu, belirlenen değerlere göre en yüksek değeri olan malzemeleri içerir. B grubu daha az, C grubu ise en az değeri olan malzemeleri gösterir.
Şekil 1. MC40 ABC Analizi Ekranı
Şekil 2. MC40 ABC Analizi Raporu
Şekil 3. Malzeme ABC Türünün Değiştirilmesi İşlemi
Şekil 4. Yeni ABC Analizi Ekranı
Şekil 5. ABC Analizi İki Satırlık Butonu
Şekil 6. ABC Analizi İki Satırlık Raporu
Malzeme numarası, malzeme açıklaması ve A-B-C tipi ekrana rapor olarak gelir.
Malzemenin üzerine çift tıklanarak elle A-B-C tipleri değiştirilebilir. Aynı işlem sol üst köşede yer alan “ABC gös.değiştir” butonu ile de yapılabilmektedir.
“Yeni analiz” butonuna basılarak ABC analizinde referans alınan değerler değiştirilebilir.
“İki satırlık” butonuna basılarak malzemelerin maliyet, miktar, ölçü birimi, % değeri ve toplam % değerine ulaşılabilir.
Şekil 7. MD01 Ekranı
4.1 MD01/MRP Run/MİP Planlama Çalıştırması
İstenen özelliklere göre MRP bu ekran ile çalıştırılır. Çalıştıktan sonra rapor ile sonuç verir. Kapsam alanı arttıkça programın çalışma süresi de artacaktır. Genel çalıştırmalar için kullanılır.
Şekil 8. MD01 Raporu
Şekil 9. MD02 Ekranı
Şekil 10. MD01N Ekranı
Yapılan üretim tipine göre ekran üzerinden yapılan seçimler değişecektir.
1 Planlı siparişler için pln.tarihlerin belirlenmesi,
2 İş akış terminlemesi ve kapasite planlaması seçimi
yapılır.
4.2 MD02/MRP Single -item, Multi-level/MİP Münferit Planlama (Çok Kademeli)
Toplu MRP çalıştırmak yerine, malzeme özelinde MRP çalıştırılması istendiğinde kullanılır. Fakat bu şekilde MRP çalıştırılması yeğlenmez. Anlık değişim ve acil durumlar için kullanılmaktadır.
4.3 MD01N/ MRP Live
SAP kod mimarisinde yapılan bazı değişikliklerle MRP hesaplamasında performans artırımı sağlanmıştır. Bu ekranın yeğlenmesinin nedeni daha hızlı çalışmasıdır. Ancak klasik MRP ile farkı, RAM bellek üzerinden çalıştığı için bazı sorunları vardır. Klasik MRP kodları (MD01-02-03) daha ayrıntılı sorgu ve analiz yaptığı için tüm ilgili tablolardaki verileri incelerken, MD01N ile çalıştırılan gereksinim hesaplamaları, güncel RAM bellekteki tabloları kullanarak daha hızlı sonuç verecektir.
4.4 MD03/ MİP Münferit Planlama (Tek Kademeli)
Sadece birinci düzey malzeme için MRP çalıştırılmasında kullanılır. Sık kullanılmaz.
4.5 MD04/ Stok – İhtiyaç Durumunu Görüntüle
Malzemeye göre aratılarak gereksinimin miktarı, türü ve depodaki kullanılabilir stokların görüntülenmesi için kullanılmaktadır. MRP çalıştırmaları sonucunda, ekrandaki sonuçlar değişecek ve güncel durum ekrana yansıyacaktır. Ayrıca yine çalışan sorgu sonucunda en son teslim tarihinde gecikme, gereksinim fazlası üretim/tedarik gibi kalemlerin izlenmesi de bu ekrandan görülebilecektir.
Şekil 11. MD03 Ekranı
Şekil 12. MD04 Ekranı
Şekil 13. MD04 Raporu
Şekil 14. MD05 Ekranı
İstenen malzeme için arama yapıldıktan sonra malzemeye ilişkin, gelecek dönemli tüm giriş ve gereksinimler, üretim yeri, depo yeri, revizyon düzeyi gibi bilgiler görüntülenebilir.
“MIP Öğesi” kısmında ise, ne için yapıldığı ile ilgili bilgi yer alır. Örneğin stok, müşteri siparişi, üretim siparişi ya da proje stoğu olabilir.
4.6 MD05/ MİP Listesi
Malzemeye göre, son MRP çalıştırılmadan önceki halini gösterir.
Şekil 15. MD06 Ekranı
Şekil 16. MD07 Ekranı
Şekil 17. MD07 Raporu
Şekil 18. MD08 Ekranı
Şekil 19. MD09 Raporu
Şekil 20. MD09 Raporu
4.7 MD06/ MİP Listesi Toplu Görüntüsü
MD04 ekranının malzeme bazlı yerine toplu görüntülenebileceği ekrandır. Ayrıca sorgu değişkenleri daha çeşitlidir.
4.8 MD07/ Malzemeye Genel Bakış
MD06 ekranından alınan raporun kapsamlı olarak verildiği ekrandır.
4.9 MD08/ MİP Listelerinin Yeniden Düzenlenmesi
Çalıştırılan MRP için değişiklik yapılması gereken durumlarda kullanılır.
4.10 MD09/ İhtiyaç Kaynağı Listesi
Bir malzemenin en üst düzeydeki gereksinim kaynağını gösterir. Tüm üst ihtiyaç kaynakları buradan denetlenebilir.
İstenen özelliklere göre planlı sipariş, tüm siparişler, satın alma talebi, satın alma siparişi, teslimat planına göre arama yapılabilir. Ek olarak bu ekrandan gereksinim kaynağı olmadığı halde elle gereksinim olarak oluşturulan durumlar da saptanabilir.
Şekil 21. MD14 Ekranı
Aranan ölçütlere göre planlanan son temin tarihi, MİP öğesi, malzeme ve miktar gibi bilgilere ulaşılabilmektedir.
Planlı siparişlerin SAT’a dönüştürülmesi için kullanılır.
4.12 MD15/ Planlı Sipariş için Toplu Dönüştürme
Planlı siparişlerin toplu olarak SAT ya da üretim siparişine çevrilmesinde kullanılır.
4.13 MD51/ Proje Münferit Planlaması
Projeye göre, MRP çalıştırılması için kullanılır.
Şekil 23. MD51 Ekranı
4.14 MD61/ Ön Planlama Eklenmesi
Şekil 24. MD61 Ekranı
Malzemeye istenen dönem için elle, siparişten beslenmeyen bir şekilde gereksinim oluşturulması için kullanılır. Genellikle stok malzemeler için kullanılmaktadır. Kesikli üretim yapılan üretim tesislerinde stok için de üretim yapılmak istenildiğinde, karma bir üretim modeli için bu özellikten yararlanılabilir.
4.15 MD62/ Ön Planlamanın Değiştirilmesi
MD61 ekranından yapılan işlemlerin değiştirilmesi, güncellenmesi ve silinmesi için kullanılır.
Şekil 25. MD62 Ekranı
SONUÇ VE YORUM
MRP için hazırlık, kurulum ve uygulama aşamaları, firmalar için kolay değildir. Hem öncesinde, hem proje sırasında, hem de sonrasında yapılacak çok fazla çalışma olacaktır. Bu kapsamlı çalışmaya gereken önemin verilmesi; süreçler hakkında bilgi sahibi, planlı, istekli ve ERP bilgisi olan kişiler ile çalışılması gerekmektedir. SAP programı ile bu çalışmalar, uzman kişiler tarafından, firmaların ilkelerine uygun olarak kurgulanabilir.
Çalışma tamamlandıktan sonra, anlatılan ekranların hepsi sürekli olarak kullanılmayacak ve firmalar kullanacakları ekranları yeğleyebileceklerdir. Kurulduktan ve istenen çıktılar alındıktan sonra, belirli zaman dilimlerinde MRP için arka plan işleri kurularak otomatik olarak çalıştırılması, firma için oldukça kullanışlı olacaktır.
Verimli bir gereksinim planlama süreci isteniyorsa, firmalarda ERP programlarının kullanımının güncel tutulması ve özellikle tüm girişlerin zamanında yapılması oldukça önemlidir. Genel olarak süreçteki en büyük zorluklar, çalışanların ERP programını kullanma işini, birinci öncelikleri olarak görmemelerinden kaynaklanmaktadır. Buna bağlı olarak gereksinim kaynaklarının hesaplanmasında, planlanmasında hatalar yapılabilmekte ve ancak ERP programı üzerinden anlık irdeleme yapıldığında, gerçek durum ile farklılıklar ortaya çıkmaktadır.
Hatalı gelişen sürecin sonunda da, çalışanlarda kendi izleme listelerine dönme, kendi yöntemlerini oluşturma gibi standart dışı süreçler oluşmakta ve şirketlerde kişiye bağımlılık artmakta, süreklilikten kopma ve sistemsel hatalı yönlendirmeler görülebilmektedir.
Bu yüzden, yapılması planlanan MRP kurulumu ve işletilmesinde, özellikle yöneticilerin SAP kullanımına verdikleri önem oldukça hayatidir.
KAYNAKÇA
1. Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü (2006), MRP’den ERP’ye Geçişteki Sorunlar İçin Bir Çözüm Önerisi
Cem Web Ofset A.Ş. Alınteri Blv. No. 29 Ostim - Ankara Tel: +90 312 385 37 27
Basım Tarihi: 1 Kasım 2024
Baskı Sayısı: 15.000
TMMOB Makina Mühendisleri Odası yayın organı olan ve 1957 yılından itibaren yayımlanan (iki farklı isimle yayımlanmıştır.) Mühendis ve Makina dergisi, 2017 yılından itibaren Mühendis ve Makina Güncel ismiyle Makina Mühendisleri Odası üyelerine gönderilmektedir. Dergimizle ilgili detaylı bilgi almak için www.mmo.org.tr genel ağ adresinden yararlanabilirsiniz. Ayrıca telefon, faks veya e-posta yoluyla da bize ulaşabilirsiniz.
