KULLANIMDA OLAN AKARYAKIT DEPOLAMA TANK TABANLARININ RUVI OİLDİVER ROBOTU İLE KONTROLÜ

1. GİRİŞ

Tahribatsız Muayene (NDT – Non Destructive Testing), çeşitli endüstrilerde yapıların, makinaların ve malzemelerin güvenilirliğini ve bütünlüğünü sağlamada çok önemli bir işlev yerine getirmektedir. Gelişen teknolojiler ve değişen eğilimler, teknoloji geliştikçe NDT alanında da önemli gelişmelere yol açmaktadır. NDT, malzemelerin, bileşenlerin ve yapıların özelliklerini herhangi bir hasara neden olmadan inceleyerek değerlendirmek için kullanılan bir dizi tekniği kapsamaktadır.

Tahribatsız Muayene, tasarım, hammaddelerin kontrolünden başlayarak,  üretim ve montaj süreçlerini, kullanım sırasındaki kontrolleri, durum izleme yönetimi ve bileşenlerin, sistemlerin, ürünlerin ve tesislerin kalan ömür değerlendirmesini de içerecek şekilde  tüm yaşam döngüsünü kapsamaktadır.

NDT, üretim ve  montaj sırasında veya sonrasında ve hatta kullanımda olan donanım üzerinde gerçekleştirilebilir.

Üretim aşamasında yapılan tahribatsız muayene uygulamaları, parçaların istenen  işleve ve standartlara uygun olup olmadığını anlamak,  hasarsız olarak belirli bir süre veya döngü boyunca dayanacaklarından emin olmak için kullanılırken, kullanım sırasındaki tahribatsız muayene uygulamaları, donanımda var olan  hasar durumunu irdeleyip değerlendirmek, hasar mekanizmalarını izlemek ve kalan donanım ömrü değerlendirmesini [örneğin, Risk Tabanlı Denetim (RBI – Risk-Based Inspection), Hizmete Uygunluk (FFS – Fitness-for-Service) gibi] yapabilmek için bilinçli kararlar vermek amacıyla kullanılabilir.

Günümüzde, güvenlik anlayışında da değişim yaşanmaktadır. Toplumlar, olası riski kabul etmeye daha az isteklidir ve bu, düzenleyici kuruluşları güvenlikle ilgili düzenlemelerde giderek daha katı tutum almaya zorlamaktadır. Bu kapsamda NDT, yapısal bütünlük irdelemesine önemli bir girdi sağlayarak mühendislik yapılarının güvenliğini değerlendirmede önemli bir rol oynamaktadır.

Düzenli olarak yürütülen  denetlemeleri irdeleyen mühendisler, bir sorun veya hatanın varlığının, ürün veya sistemin  yaşam döngüsü aşamasını nasıl etkileyebileceğinin belirlenmesine ve sorun büyümeden  bakım, onarım veya değiştirmelerin planlamasına olanak tanımaktadır.

Ayrıca düzenli denetimler, yasal düzenlemelere ve standartlara uygunluk ve uyum yanında iş gücünün ve çevrenin sağlık ve güvenliğini de sağlar.

NDT, uygun maliyetli bir kalite kontrol yöntemi olarak sunduğu birçok üstünlük nedeniyle birçok işletmenin günlük işlevlerinin bir parçası olmuştur. NDT uygulamalarının en belirgin  üstünlüklerden bazılarını saymak gerekirse:

•   Güvenlik Sağlanması – Hasar ve kazaları önleme, yapıların ve donanımın amaca uygun ve güvenli kullanımı.

•   Maliyet verimliliği- Onarım ve değiştirme maliyetlerinin azaltılması.

•   Kalite güvencesi ve varlık güvenilirliği.

•   Standart ve yönetmeliklere uygunluk ve bağlılığın sağlanması.

Teknolojideki gelişmeler, yasal düzenlemeler ve bakım politikalarındaki değişiklikler, tahribatsız muayenelerde sürekli olarak yeniliği  gerekli kılmaktadır.

Sensör teknolojilerindeki yenilikler, elektronik, enstrümantasyon, bilgisayar, robotik ve otomasyondaki gelişmeler, geleneksel NDT’de uygulanan, yani  eski/güncel sistemdeki  “kusurları bul ve düzelt” yönteminin, malzeme hasarlanmasının önlenmesine dönük izleyici/önleyici  NDT yönetimine doğru evrilmesine yol açmıştır. 

Bakım çalışmalarını planlamak için, risk tabanlı denetim (RBI) yöntemlerinin sürekli iyileştirilmesi ve geliştirilmesi, kusur ve süreksizliklerin değerlendirilmesinde Mühendislik Kritik Değerlendirmelerinin (ECA – Engineering Critical Assessment),  Hizmete Uygunluk (FFS) değerlendirmelerinde kullanılmaya başlanması, gelişmiş NDT uygulamalarının önemini ve değerini artırmaktadır.

Video incelemesi, girdap akımları testi (ECT – Eddy Current Testing),  ultrasonik test (UT), ısıl (termal) görüntüleme gibi bazı NDT tekniklerinin hızla gelişmesi, elle kontrol yerine otomatik sisteme geçilmesine ve buna paralel olarak son zamanlarda robotik NDT sistemlerin geliştirilmesine karşı artan bir ilgi yaratmıştır.

Otomasyon, artan tahribatsız muayene istekleri ile  başa çıkılabilmesi için gelişmiş güvenilirlik, ayrıntılı irdeleme ve daha yüksek kontrol hızları  gibi birçok üstünlükler sunmaktadır. NDT’de robotik uygulamalarının hızla benimsenmesinin arkasındaki temel itici güç, duyarlılığı, verimliliği ve güvenliği artırma yeteneğinde yatmaktadır. Ayrıca robotlar, operatörlerin kolayca erişemediği yerlerde denetim yapılmasına ve insanların  risk olasılıklı ortamlardan uzaklaştırılmasına olanak tanır.

Özellikle zor erişim, uzak ve tehlikeli uygulamalarla başa çıkmak için otomasyon ve robotik muayene kullanımının artması, bu gelişmelerin bir sonucu olarak karşımıza çıkmaktadır.

NDT Robotik uygulamaları, aşağıdaki nedenlerden dolayı Tahribatsız Muayene süreçleri için hayati önem taşımaktadır

Geliştirilmiş Duyarlılık:

Robotlar, Tahribatsız Muayene denetimlerini yüksek duyarlılıkla gerçekleştirerek insan hatası riskini en aza indirir ve doğru ve tutarlı sonuçlar elde edilmesini sağlar.

Uzaktan Denetim:

Tehlikeli veya ulaşılması zor ortamlarda çalışabilen robotlar, insan operatörleri radyasyon, aşırı sıcaklık, gazlı veya kapalı alanlar gibi  olası tehlikelerden koruyarak uzaktan denetime olanak tanır.

Tutarlılık:

İnsanlar tarafından yapılan denetimlerde; yapan kişilerin deneyimi, yorgunluk, çalışma koşulları gibi etkenlerden dolayı, benzer denetimi yapan kişiler farklı bulgular raporlayabilir. Robotlar ise tutarlı bir denetim hızı ve yöntemi sağlayarak denetim personeline kıyasla sonuçlardaki değişkenliği azaltır.

Verimlilik:

Robotik yoluyla otomasyon, denetim sürecini hızlandırarak, daha hızlı geri dönüş sürelerine ve NDT’ye dayanan endüstrilerde üretkenliğin artmasına yol açar.

Tekrarlanabilirlik:

Robotlar aynı bileşenleri aynı doğruluk düzeyinde tekrar tekrar denetleyebilir, bu da onları kalite kontrol ve uzun vadeli izleme için en uygun seçenek durumuna getirir.

Kapalı Alanlara Erişim:

Robotlar, denetleme personeli için zor veya güvensiz olabilecek dar veya kapalı alanlara erişebilir, bu da onları boru hatlarının, yeraltı/yerüstü tanklarının ve karmaşık makinaların denetlenmesi için değerli kılar.

Veri Toplama:

Robotlar, denetimler sırasında çok sayıda veri toplayabilir ve kaydedebilir; bu veriler, sorunların ileriye dönük ilerlemesi hakkında irdeleme şansı verir  ve kestirimci bakım için kullanılabilir.

Azaltılmış Duruş Süresi:

Robotik NDT denetimleri genellikle makina veya donanım çalışırken de gerçekleştirilebilir ve bakım için duruş süresini en aza indirir.

 Belgelendirme:

Robotik sistemler,  standartlarda istenen şekilde, görüntüleri ve verileri de kapsayacak biçimde  otomatik olarak ayrıntılı denetim ve belgelendirme raporları oluşturabilir.

Sonuç olarak robotik NDT,; duyarlılık, belgelendirme, güvenlik, hız, verimlilik ve zorlu ortamlara erişim yeteneği gibi çok sayıda  üstünlükleriyle,  kalite kontrolün  çok önemli olduğu çeşitli endüstrilerde değerli bir araç  olmuştur. Bu yazıda,  kullanımda ve dolu olan Akaryakıt Depolama Tanklarının  robotik taban  kontrolü ele alınmış ve bir uygulama örneği  ayrıntılarıyla verilmiştir.

2. KULLANIMDAKİ TANK TABANLARININ KONTROLÜ

Yerüstü Depolama tankları, büyük hacimli sıvıları işleyen petrol ve gaz tesislerindeki kritik donanımlardan biridir. Yerüstü depolama tanklarının yapısal bütünlüğünü korumak, güvenli ve sızdırmaz bir şekilde çalışmasını sağlamak amaçlı Depolama Tankları Bütünlük Yönetimi (Storage Tank Integrity Management) uygulaması, petrol ve gaz işleme tesisleri ve petrol ve gaz depolama sahaları gibi petrol ve gaz tesislerinde son derece önemlidir. Dönemsel İç Denetim ise, yer üstü depolama tanklarının Depolama Tankları Bütünlük Yönetimi uygulamalarının kilit bir öğesidir.

Yerüstü Depolama Tankı (AST – Aboveground Storage Tank) sahipleri ve işletmecileri, riske göre planlanmış, ekonomik getiriyi iyileştirme kuralı ile işletmelerini sürdürmektedirler. Tank denetim ve bakımını içeren programlar, yerel yönetmelikler ve uluslararası geçerli standartlar tarafından (API 653 [1], EEMUA 159 [2], gibi) zamana dayalı bir denetim yaklaşımı kullanılarak belirlenmiştir. Robotik ve Risk Tabanlı Denetim (RBI) analizleri artık, bir tankı kullanım dışı bırakmadan yüksek kaliteli, tank  taban kontrolü için kullanılmaktadır. [3]

Kullanım durumunda olan depolama tanklarının robotik kontrolünün   birçok yararı bulunmaktadır.

Tankların boşaltılması, depolama tesislerine ciddi maliyet oluşturmasının ve hem işgücü, hem zaman kayıplarına yol açmasının yanı sıra,  tank temizliği ve denetiminin  kapalı alanda yapılma gereksinimi nedeniyle ciddi sağlık ve güvenlik riskleri oluşturmaktadır. Ayrıca tankların boşaltılması sırasında önemli oranda hidrokarbon salınımı ve atık ortaya çıkmaktadır. Bu nedenle  tankların dolu ve kullanım durumunda iken  denetlenmesi üzerine çalışmalar başlamış, Avrupa ve Amerika başta olmak üzere robotik muayeneler yaygın olarak gerçekleştirilmeye başlanmıştır.

Ülkemizde AIS Field şirketi, patlayıcı ortamlarda kullanılacak donanım ve koruyucu sistemlerle ilgili Avrupa Birliği direktiflerini belirleyen ATEX (Atmosphères Explosibles) gerekliliklerine uygun olarak, tamamen ülkemiz mühendisleri tarafından üretimini gerçekleştirdiği “RUVI OilDiver” robotik muayene sistemi ile akaryakıt depolama tanklarını dolu ve kullanım durumunda iken denetleyebilmektedir.

Bu yazı, İzmir’de gerçekleştirilen sabit tavanlı bir atmosferik silindirik depolama tankının, tank dizel ürün ile dolu ve kullanım durumunda iken, RUVI OilDiver robotik sistemi ile muayenesi hakkında bilgi vermek ve robotik tank muayenelerinin üstünlüklerini belirtmek amacı ile hazırlanmıştır.  Muayenesi gerçekleştirilen tankın çapı 58 m. ve yüksekliği 15 m.’dir.

2.1 Muayene Tekniği

Gelişmiş ultrasonik test (UT) yöntemleri, tankları kullanımdan çıkarmadan, depolama tankı bütünlüğünün izlenmesi ve değerlendirilmesinde kolaylık sağlamaktadır. Muayene uzmanları, çok fazla yüksek yoğunluklu UT verileri elde edip, gelişmiş analiz yazılımları ile bu verileri değerlendirerek, tank tesislerine, yer üstü depolama tank (AST) tabanlarının bütünlüğüne ilişkin bilgi sunabilmektedirler. [4]

Bu sistemlerden biri olan RUVI OilDiver robotik muayene sistemi, daldırma ultrasonik tekniği ilkesiyle  test işlemini gerçekleştirmektedir. Daldırma ultrasonik test tekniğinde, ultrasonik prob (ses üreteci ve alıcısı) sıvı içerisinde bulunur ve ses bu ortamdan muayene edilecek parçaya geçiş sağlar. Daldırma yönteminde ilk ses yankısı, sıvı ile malzeme yüzeyi arasından alınır. İkinci yankı ise malzeme arka duvarından alınmaktadır (Şekil 1).

Şekil 1. Daldırma Muayene Metodu

RUVI OilDiver robotik sistemi, sahip olduğu 32 adet daldırma ultrasonik test probu ve 3 adet kamera sistemi ile korozyon haritalama ve görsel muayene gerçekleştirebilmektedir. Prob yerleşimi ve ses dalgalarının kapsama alanı, Şekil 2 ve 3’de sunulmuştur.

Şekil 2. Ultrasonik Ses Dalgası Kapsama Alanı

Şekil 3. Ultrasonik Prob Yerleşimi – 3B Görünüm

Temizlik amacı ile robotun önüne yerleştirilmiş kazıyıcı ve basınçlı azot gaz püskürtme nozulları gerisine yerleştirilmiş ultrasonik prob tutucu yardımı ile 240 mm. genişliğinde bir alan, sistem tarafından muayene edilebilmektedir  (Şekil 4 ve Şekil 5).

Şekil 4. RUVI OilDiver Robotik Sistem. a) Denetleyici Robot, b) Tripod ve Taşıyıcı Sistemi

Şekil 5. RUVI OilDiver Robot 3B Model Ön Görümüş

2.2 Uygulama Yöntemi

RUVI OilDiver sistemi uzaktan kontrollü olarak ATEX gerekliliklerine uygun olarak üretilmiştir. Depolama tankı akaryakıt ürünü ile dolu ve işletmede iken taban plaka incelemesini gerçekleştirebilen bir aygıttır. Aygıtın  sonar teknolojisi, tank içerisindeki engelleri görebilmekte ve sonar+enkoder+imu verisi ile konum bilgisini, tank dışına bildirebilmektedir. Robot üzerine  yerleştirilen  UT algılayıcı dizilimi aracılığıyla (Şekil 6), taban plaka incelemesi gerçekleştirilebilmektedir. Ayrıca kamerası ve aydınlatma donanımları ile görsel inceleme olanağı da sağlamaktadır. Uygulamanın  çizgisel gösterimi Şekil 7’de sunulmuştur.

Şekil 6. RUVI OilDiver Robot 3B Model Alt Görünüş – UT Ölçüm Sistemi

Şekil 7. Uygulamanın Çizgisel Gösterimi

Sistem beş ana kısımdan oluşmaktadır:

1.   Robotik Kısım (Tank içerisine girecek olan ana muayene sistemi),

2.   Kontrol Kabini (Kontrolün gerçekleştirileceği ve elektrik besleme içeren panonun bulunduğu kabin-konteyner),

3.   Tripod ve Taşıyıcı Sistem (Tank giriş (Manhole) kapağı ve Tripod’tan oluşan sistem),

4.   Kablolama.

Sistemin tank içerisine indirilmesi, tankın tavanında bulunan çatı  giriş kapağından yapılır.  Robotu tanka indirmek için özel olarak tasarlanmış bir tripod kullanılmaktadır.

Robot tankın tabanına indirildiğinde, müşteri ve servis sağlayıcı tarafından önceden belirlenmiş bir inceleme rotasını izleyerek, tankın içinde incelemeyi gerçekleştirmektedir. Denetim planının amacı, robotun tankta sıkışması riskini en aza indirirken, tank tabanının yeterli düzeyde alanının incelemesini sağlamaktır.

Uygulama adımları aşağıdaki şekilde özetlenebilir:

1.     Kontrol kabininin sahaya yerleşimi, Sistem Kalibrasyonları (ölçüm aygıtlarının doğru ve güvenilir ölçüm yapabilmesi için yapılan ince ayarlar),

2.     Robot Tripod sisteminin tank üzerine vinç yardımı ile yerleştirilmesi,

3.     Tripodun üst menhole sabitlenmesi,

4.     Robotun Tripod sistemi yardımı ile tank içerisine indirilmesi,

5.     Tripod menhol kapaklarının kapatılarak tankın güvene alınması,

6.     Kontrol odasından denetim işleminin gerçekleşmesi,

7.     Denetim sonunda robotun tank içerisinden çıkarılması, Sistem kalibrasyonları, Temizlik – Paketleme.

Kaliteli ve doğru bir denetim gerçekleştirmek için aşağıdaki tank koşulları listesinin doğrulanması gerekmektedir:

•  Tavan menholünün çapı en az  18″ (45 cm)  olmalıdır.

•  Ürün sıcaklığı 50⁰C’dan yüksek olmamalıdır.

•  Anot, serpantin, gibi zemindeki engellerin tanımlanması gereklidir. Güvenli bir çalışma alanı ve sürüş prosedürünü belirlemek için robot rota planında her türlü engelin haritası çıkarılmalıdır.

2.3 Standartlara Uygunluk ve Risk Tabanlı Değerlendirmenin Önemi

Günümüzde kullanım durumunda akaryakıt tank muayeneleri standart ve yönetmeliklerde denetim metodu olarak yerini aldığından, dünyada yaygınlık kazanmaktadır. Robotik muayene yardımıyla, Risk Tabanlı Denetim (RBI) artık bir tankı kullanım dışı bırakmadan, yüksek nitelikli, kayıt altına alınmış sayısal  veri elde edilmesi ile gerçekleştirilebilmektedir. Yöntem, petrol türevleri depolama tankları konusunda uluslararası geçerliliği yaygın olarak kabul gören ve uygulanan Mühendislik Ekipmanları ve Malzemeleri Kullanıcıları Birliği (EEMUA – Engineering Equipment and Materials Users Association) ve Amerikan  Petrol  Enstitüsü (API – American Petroleum Institute) tarafından  geliştirilmiş olan EEMUA 159 ve API 653 standartlarınca uygun bulunmaktadır.

Şekil 8. Robotik Denetim Uygulama Adımları

Tanklarda bulunan çeşitli engeller nedeniyle tank tabanlarının %100 denetlenmesi, çoğunlukla olanaksızdır.  Bu nedenle, sınırlı alanda gerçekleştirilebilen tarama verisini temel alarak tabanın genel durum öngörüsünü yapabilmek için istatistiksel araçlar kullanılmaktadır. Bu araçlardan en kabul görmüş ve yaygın kullanımı olanı, uç değer analiz (EVA – extreme value anaysis [5]) yöntemidir. Kullanım durumunda robotik denetim ve EVA istatistiksel  yöntemi, gerçekleştirilen doğrulama çalışmaları ile tank bütünlüğünün yönetilmesinde, endüstriyel olarak kabul görmüştür.

Şekil 9. RUVI OilDiver Tarama Alanları

Özetle tank tabanından düzgün dağılmış şekilde ve yeterli sayıda alınan muayene verileri ile EVA istatistiki aracı kullanılarak, tank taban plakalarının  en düşük kalınlığı ve tankın bütünlüğü hakkında güvenilir bilgi  edinilebilmektedir. EVA istatistiki yöntemi API 575[6] (paragraf 8.4.4.) standardında kabul görmektedir. Standarda göre tipik olarak tankın %10’luk bölümünden düzgün dağılmış (homojen) olarak veri alınması durumunda, EVA yöntemi kalan ömür analizinde kullanılabilmektedir.

Tank taban plakalarından düzgün dağılmış bir biçimde veri toplanması  durumunda, tank tabanı incelemesi için kalan ömrün belirlenmesinde, ölçülebilir bir fark olmayacağı var sayımı yaygın olarak kabul  görür. Saha testlerinin sonuçları ve bağımsız olarak izlenen 8’den fazla doğrulama çalışması, tank tabanından alınan örnekleme verilerinin doyurucu  sonuçlar sağlayabileceğini göstermektedir. [7]

Şekil 9’da, örnek tarama alanı ve EVA sonuç çizelgesi sunulmuştur. EVA sonuç çizelgesine göre olası en düşük kalınlık değerinden, kalan ömür hesaplamasına gidilebilmektedir.

Şekil 10. EVA Sonucuna Göre, Kalan En Düşük Saç Kalınlık- Olasılık Çizelgesi

Gerçekleştirilen robotik incelemeler sayesinde tesisler bakım, işletme ve bütçe planlarını, niceliksel veriler kullanarak yapabilmektedirler. İyi durumda olan tanklar için, risk tabanlı denetimler (RBI) gerçekleştirerek, uluslararası standartlara uygun olarak bakım aralıklarını uzatabilmektedirler.

API 653’ün en güncel sürümü, API 580[8] uyumlu bir RBI denetimi gerçekleştirmek için gereken en az veri alanlarını listeler (paragraf 6.4.2.2.2.1’de listelenmiştir). RBI denetimlerini beslemek için robot teknolojisi aracılığıyla elde edilen bilgiler, tank bütünlüğü uygulamalarının riski artırmadan ticari gereksinimlerle tamamen uyumlu olmasını sağlar.

Şekil 11. Robotik Tank Muayenesinin Yararları

Robotik incelemeyle çevresel kirlilik, ürün saklamak için yedek tank arayışı ve kapalı alan çalışmaları ortadan kalkmaktadır. Böylelikle tank tesisleri, önemli bir maliyetten kurtulmaktadır  (Şekil 11).

2.4 Örnek Uygulama

İzmir’de,  30.000 metreküp kapasiteli, 58 metre çapında bir dizel depolama tankının, taban incelemesi, tank işletme durumunda iken gerçekleştirilmiştir.

Şekil 12. Muayene Edilen Yerüstü Tankı

İnceleme öncesi, saha yerleşimi gerçekleştirilerek, gerekli sistem kalibrasyonları, kalibrasyon havuzu içerisinde tamamlanmıştır Şekil  13,  Şekil 14, Şekil 15, Şekil 16, Şekil 17 ve  Şekil 18).

Şekil 13. API 653 Kalibrasyon Bloğu – Ürün Tarafı
Şekil 14. API 653 Kalibrasyon Bloğu – Toprak Tarafı
Şekil 15. Kalibrasyon Aşaması

Şekil 16. 32 Kanal- Kalibrasyon Sinyali

Şekil 17. Toprak Tarafı %50 Korozyon Sinyali

Şekil 18. Toprak Tarafı %50 Pit Sinyali

Sistem kalibrasyon aşamaları sonrası tripod, vinç yardımı ile tank tavanına çıkarılarak, tavan menholüne  yerleştirilmiştir. Alınan güvenlik önlemleri sonrası sistem, tripod üzerinde bulunan vinçler yardımı ile tank tabanına indirilerek inceleme aşamasına geçilmiştir (Şekil 19).

Şekil 19. Robotun Tavan Menholünden Yerleşimi

Sistem, denetim kabininde bulunan uzman mühendislerce incelenmiştir. Robot üzerinde bulunan 360 dereceyi tarayan sonar yardımı ile tank içerisinde bulunan engeller, otomatik olarak  saptanmıştır. Ayrıca robotun  üzerindeki jiroskop ve enkoder algılayıcılarından alınan bilgilerle, tank içerisindeki konum bilgisi duyarlı bir biçimde alınabilmiştir (Şekil 20).

Şekil 20. Yazılımlar ve Denetim Odası

Robot içerisinde bulunan 32 kanallı ultrasonik test kartı yardımıyla, anlık olarak taban kalınlık verisi ile robot üzerinde bulunan ön, arka ve taban yönlerine bakmakta olan kamera görüntüleri de anlık olarak denetim kabinine iletilmiştir.

Gerçekleştirilen dört günlük çalışmada, tank taban alanının %11’lik bölümü taranmış ve bulgular işveren firmaya raporlanmıştır.

2.5 Kritik Bulgular

İnceleme bulguları, ölçekli tank taban haritası üzerinde renklendirilerek sunulmuştur.

Nominal kalınlığı 12 mm. olan dairesel çevre (annular) plaka bölgelerinde, toprak tarafındaki korozyon nedeniyle 6 mm.’ye kadar düşen kalınlıklar  saptanmıştır. Bu incelemeler, tank taban haritasında belirtilerek firmaya raporlanmıştır (Şekil 21 ve  Şekil  22).

Şekil 21. Toprak Tarafı 6 mm. Korozyon Sinyali

Şekil 22. Raporlama Arayüzü

Boya/kaplama deformasyonları ve kaplama bozulmaları, görsel olarak saptanarak, konumları  raporlanmıştır (Şekil 23).

Şekil 23. Kaplama Hasarları

Tank içerisinde bulunan bağlantı elemanlarının  fiziksel durumları gözle  denetlenmiş ve ayrıntılı olarak raporlanmıştır (Şekil 24).

Şekil 24. Tank İçi Bağlantı Elemanları Görselleri

Elde edilen veriler ile EVA analizi gerçekleştirilerek, kalan ömür analiz çalışmaları gerçekleştirilmiştir. Sonuçlar raporlandırılarak işveren firmaya sunulmuştur. Gerekli kestirimci bakım planı, işveren firma tarafından uygulamaya alınmıştır.

3. SONUÇ

Sahadaki sistemlerin çalışmasını durdurmadan gerçekleştirilen bu denetlemelerin,  tank kullanım durumunda iken, robotik inceleme çalışmalarının güvenilir bir şekilde yapılarak, tank işletmeci ve operatörlerine kestirimci bakım konusunda gerekli bilgileri vererek, olumlu ve yararlı  sonuç verdiği saptanmıştır.  

Dünyada birçok tank tesisi robotik muayeneler ve RBI yöntemlerinin uygulanması ile iyi durumda olan tanklarının belirlenmesi sonucunda, tank bakım süre aralıklarını uzattıklarını ve uygulamaya geçilen ilk beş yılda ciddi oranlarda olumlu parasal geri dönüş aldıklarını bildirmişlerdir. Günümüzde robotik olarak denetlenen tankların %85’inin açılması ve acil bakıma girmesi gerekmediği saptanmıştır. [9]

Gerçekleştirilen robotik incelemeler sayesinde, tesisler geleneksel bakım ve işletme maliyetlerinde 500.000 USD ile 2.000.000 USD arasında fayda sağlamaktadırlar. Ayrıca ürün boşaltma ve temizlik işlemleri nedeniyle oluşacak çevresel risklerden de kaçınılmış olunmaktadır. Ortalama 30 m. çaplı bir tankın denetimi için boşaltılması, yaklaşık 6,6 ton CO₂ salınımı ortaya çıkarmaktadır. Robotik inceleme ile bu salınım engellenmektedir. Yine ortalama 30 m. çaplı bir tankın bakım çalışmaları sırasında yaklaşık 670 adam gün kapalı alan çalışması gerekliliği de robotik inceleme ile ortadan kaldırıldığından,  iş güvenliğine de, bu teknoloji büyük katkılar sağlamaktadır. [9]

KAYNAKÇA

     1.        SAPI Standart 653 – Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction

     2.     EEMUA Publication 159 Above ground flat bottomed storage tanks – a guide to inspection, maintenance and repai

     3.     ExxonMobil Research and engineering; Krynicki, J., Babin, B., and Lok, J. Extracted from: https://pdfs.semanticscholar.org/presentation/37bd/8f58a8734001fb95a2c9db1cd5d74c60adc4.pdf

     4.        1st World Conference for Inspection & Maintenance Robotics: A Case Study: Advantages of Safe In-Service Tank Inspection: Mark Slaughter, Justin Paulman and Edwin Rosier

     5.     Extreme value analysis (EVA) of inspection data and its uncertainties, NDT&E International; Extracted from https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0963869517300488

     6.        API Recommended Practice 575 Inspection Practices for Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks

     7.        Silverman, E., Bass, R., Furillo, F., and Wolf, A., “In-Service Oil Tank Cleaning and Inspection System: Results of Eight (8) Independent Validations,” ASNT Proceedings, Fall Conference, pp. 87-95, November 2000

     8.     API Recommended Practice 580 Risk-Based Inspection

9.             2023 Powergen International Conference: Robotic Inspections for Above Ground Storage Tanks: Brian Kinsley